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Digitaler Reifegrad im 4.0-Zeitalter – Wertschöpfung und Produktivität innovativ absichern

IFC Ebert

[Advertorial] Instandhaltung kann sich keinen Tunnelblick leisten. Nur mit einem 360°-Blick auf das Asset Management gelingt eine ganzheitliche Transformation in das 4.0-Zeitalter. Und als neuer europäischer Standard regelt die DIN EN 17007 den „Maintenance process and associated indicators“.

Manager stehen in der Verantwortung – zunehmend auch vor Gericht, etwa aufgrund von Missachtung oder Manipulation technischer Vorschriften. Mit der Einführung der DSGVO ist der Druck noch gestiegen – auch auf Betreiber und das Instandhaltungsmanagement. Die Anforderungen der „DSGVO“ betreffen den Umgang mit Daten aus technisch-organisatorischen Abläufen und Prozessen. Hierzu zählt auch die Gewährleistung der Cybersicherheit.

Der Reifegrad der Instandhaltung korreliert mit dem Reifegrad eines Betriebs – beide sind mittlerweile von der Digitalisierung dominiert. Will die Instandhaltung ihre signifikanten Verbesserungspotenziale erkennen, dann müssen sich Zustand, Stärken und Schwächen sowie der Handlungsbedarf am digitalen Reifegrad orientieren. Insbesondere im Hinblick auf die digitale Kommunikation hat die Instandhaltungsorganisation ihre Möglichkeiten auszuschöpfen, um ihren Betrieb auf das 4.0-Zeitalter angemessen vorzubereiten.

Was zählt, ist Wertschöpfung und Produktivitätssteigerung. Automatisiertes Condition Monitoring resultiert in die Ersatzteilbeschaffung, verstärkt fokussiert auf obsoleszente Baugruppen und Komponenten. Worst-Case-Szenarien ergänzen sich mit routinemäßigen Abläufen und selbstredend ist jeder einzelne Mitarbeiter zu befähigen, betriebliche Anforderungen auch umzusetzen.

IFC EBERT – Tagung Instandhaltung 2018

Präsentiert vom Institut für Controlling Prof. Dr. Ebert GmbH, informieren renommierte Experten aus Wissenschaft und Praxis zu den brennenden Themen der Instandhaltung im 4.0-Zeitalter. Die etablierte Begleitausstellung wird erstmals ergänzt durch eine parallel verlaufende „Maintenance Innovation Challenge“. Hierbei präsentieren junge Start-up Unternehmen spannende neue Instandhaltungs-Innovationen.

Weitere Informationen, Programm und Anmeldung zur Tagung Instandhaltung 2018

Service Excellence Day 2018: „Combining Digital & Human Knowledge is the Future of Leading Services“

[Advertorial] Die Digitalisierung im Service ist auch 2018 von ungebremster Dynamik. Im Gegenteil, sie hat noch an Geschwindigkeit zugenommen. Der digitale End-to-End Service ist keine Utopie mehr. Welche Gedanken und Strategien stecken hinter digitalen End-to-End Services und welche Nutzenpotentiale bieten diese? Welche Prozesse sind dafür geeignet und welchen Nutzen bietet der digitale Service dem Benutzer, dem Handel und dem Hersteller?

Seien Sie dabei und lassen Sie sich inspirieren – wir versprechen Ihnen schon heute einen ideenreichen Tag mit wertvollen Informationen für Ihre Serviceorganisation.

Die Keynote-Speaker und deren Themen:

  • Thomas Hellerich, Vorstand der Samhammer AG, gibt Ihnen einen Einblick in die Welt des Digitalen Helpdesk, der mit der Integration neuer Kommunikationskanäle und dem Einsatz der Künstlichen Intelligenz die bestmögliche Lösung für Kundenanfragen liefert.
  • Erleben Sie mit Norbert Samhammer, Vorstandsvorsitzenden der Samhammer AG neue Servicekonzepte im Filial- & Terminal Service und erfahren Sie wie die Erstlösungsquote dank Customer Touchpoints gesteigert werden kann.
  • Prof. Dr. Florian Ellsäßer, Assistant Professor für International Entrepreneurship an der Frankfurt School of Finance & Management gibt Ihnen Einblick in die Bedeutung, die Entwicklung und den Einsatz der angewandten Künstlichen Intelligenz und zeigt deren Herausforderungen in der deutschen Industrie auf.
  • Als Lebensmotivator, weiß Johannes Warth welche 7 Schritte Ihnen zum Erfolg verhelfen und beantwortet mit seinem schwäbischem Humor wie Sie im 21. Jahrhundert „überleben“.

Zu all diesen Themen liefert Ihnen der Service Excellence Day der Samhammer AG am 07. Juni 2018 vor historischer Kulisse der Burg Wernberg spannende Vorträge. Zum Ausklang dieses ereignisreichen Tages möchten wir Sie herzlich zum Smalltalken, Networken und Genießen in den romantisch beleuchteten Burginnenhof zu einem exquisiten Barbecue einladen.

Nähere Infos und Anmeldung zum Service Day 2018 am 07. Juni 2018 in Wernberg: Hier geht’s zur Anmeldung. Die Teilnahmegebühr beträgt pro Person 488,- € zzgl. MwSt.

Obsoleszenz in der Instandhaltung – negativen Folgen vorbeugen

IFC Ebert[Advertorial] Grundsätzlich können Instandhalter erwarten, dass sie von den Herstellern ihrer Anlagen und Maschinen über entsprechende Verbesserungen auf dem Laufenden gehalten werden. Innovative Produktionsmittel sind und bleiben eine Voraussetzung für Wettbewerbsfähigkeit – Obsoleszenz wirkt kontraproduktiv.

Innovation resultiert in Abkündigung

Steht die Investition in Neuanlagen nicht zur Disposition, so ist zu prüfen, ob Hersteller auch optimierte Baugruppen für Altanlagen zur Verfügung stellen. Ein solches Angebot ist gegebenenfalls gekoppelt mit einer sogenannten „Abkündigung“ veralteter Baugruppen, die aus dem Produktprogramm entfernt wurden. Solche Baugruppen sind dann in der Regel noch als Ersatzteile erhältlich – allerdings nur befristet. Danach wäre der fortlaufende Betrieb von Altanlagen im originären Zustand naturgemäß gefährdet – genau das gilt es zu verhindern.

Abkündigung erfordert Massnahmen

Um den negativen Auswirkungen von Obsoleszenz und Abkündigungen zu begegnen, könnten Instandhalter eine eigene, präventive Lagerhaltung originärer Ersatzteile favorisieren – also rechtzeitig einen entsprechenden Bestand aufbauen. Alternativ bietet sich an, die Baugruppen der Altanlagen bedarfsorientiert nachzubauen oder per Re-Engineering zu realisieren – zweifelsfrei mit der Möglichkeit, Produkteigenschaften zu verbessern.

Seminar Obsoleszenz in der Instandhaltung

In jedem Fall sind Instandhalter gefordert, einen professionellen Umgang mit obsoleszenten Baugruppen und Komponenten zu erlernen. Potenzielle Obsoleszenzprobleme sind präventiv zu lösen – Obsoleszenzmanagement ist obligatorisch. Der Einsatz bewährter und neuer Instrumente im Obsoleszenzmanagement sichert Instandhaltungsorganisationen gegen Obsoleszenzrisiken ab und wirkt gleichzeitig kostensenkend. Das Institut für Controlling Prof. Dr. Ebert GmbH  bietet ein entsprechendes Seminar – in Kooperation mit GMP, German Machine Parts.

Programm und Anmeldung: Obsoleszenz in der Instandhaltung – praxisbasiertes und kompetent vermitteltes Wissen.

Smarte Technologien – Instandhaltungsstrategie für smarte Maintenance

[Advertorial] Betriebsleiter, Werksleiter, Betriebsingenieure, Fach- und Führungskräfte aus der Instandhaltung sowie Prozessverantwortliche aus der Produktion und Fertigung stehen vor den gleichen Herausforderungen. Die Maintenance muss an smarte Technologien angepasst werden, um Sicherheit, Verfügbarkeit und Produktionsqualität von Maschinen und Anlagen langfristig und wirtschaftlich zu gewährleisten.

Risikobasierte Instandhaltungsstrategien sind geeignet, Unternehmenspotenziale abzusichern – vorausgesetzt, dass diese erkannt und bewertet sind. Hierzu ist es obligatorisch, die Facetten von Industrie 4.0 zu überblicken und sich auf den Einsatz cyber-physischer Systeme vorzubereiten. Entsprechend sind auch kontextbezogene Informationen bereitzustellen, um vom Nutzen einer prädiktiven Instandhaltung zu profitieren.

Der verstärkte Einsatz von IT-Systemen hat massive Veränderungen in der Produktion zur Folge – worauf die Instandhaltung zwingend reagieren muss. Hierzu bietet die Stuttgarter Produktionsakademie einen kompakten und praxisbezogenen Überblick:

Details und Anmeldung zum Seminar: Methoden, Ansätze, Anwendungen und smarte Technologien im Bereich Smart Maintenance

Elektronische Displays – Zuverlässigkeit dominanter Baugruppen absichern

[Advertorial] Elektronische Displays visualisieren die Schnittstelle zwischen „Mensch und Maschine“ – für die unterschiedlichsten Applikationen. In diesem Sinne sind Displays auch mehr als „nur“ eine Baugruppe im Konzept technischer Systeme. Über Displays wird nicht nur der gewünschte Betrieb eines technischen Systems abgebildet und realisiert. Vielmehr erlauben es Warnhinweise, Abweichungen von systemimmanenten Spezifikationen zu erkennen und adäquate Maßnahmen zu ergreifen.

Elektronische Displays – betriebsbedingt konzipieren

Individuelle, industrielle Anwendungen – realisiert über Reinraum-Dienstleistungen

Erfahrungen und Probleme mit Displays sowie entsprechenden Fehleranalysen lassen zweifelsfrei erkennen, dass es keine universell einsetzbaren Displays geben kann, die sämtlichen industriellen Anwendungen gerecht werden. Deshalb gilt es, Displays den vorherrschenden physikalischen Bedingungen in den jeweiligen Betriebsräumen exakt anzupassen. Bei Ignoranz ist erfahrungsgemäß mit beträchtlichen Folgekosten zu rechnen – „One-Fits-All“ erweist sich als gravierende Fehlentscheidung.

Elektronische Displays – zuverlässig einsetzen

Die abgesicherte Funktion komplexer Systeme beruht vorrangig auf der Zuverlässigkeit von Displays.

Störungen in Displays haben unmittelbare Auswirkungen auf den zuverlässigen Betrieb eines Gerätes, einer Maschine oder einer Anlage. Vorrangig gilt es, Fehlinterpretationen einer gestörten Anzeige zu minimieren, sowie auszuschließen, dass Störfaktoren mehr oder weniger folgenschwere Befehle auslösen. Auch sind die Risiken eines Totalausfalls der eingesetzten Displays zu evaluieren und entsprechende Vorkehrungen zu treffen.

Elektronische Displays – fallspezifisch entstören

Präventiv vermeidbar: Beispielsweise Schimmelbefall direkt auf einer „TFT-Matrix“

Defekte Displays können ausgetauscht und gegebenenfalls wieder instand gesetzt werden. Erstrebenswert ist allerdings, eine dauerhaft funktionale Lösung zu finden. Eine akut erforderliche Ursachenforschung mit entsprechendem Troubleshooting betreffen sowohl sämtliche systemspezifisch integrierten als auch eingelagerten Displays. Präventiv betrachtet, lassen sich solche durchaus „dramatischen Aktionen“ reduzieren, eventuell sogar vermeiden. Es gilt, den Einsatz sorgfältig entwickelter Displays zu favorisieren.

Wammes & Partner – Dienstleister der Display-Branche

Unabhängig davon, ob Sie akute oder präventive Unterstützung benötigen – die Wammes & Partner GmbH bietet Ihnen sämtliche Dienstleistungen rund um elektronische Displays. Nutzen Sie unsere Expertise auf allen Ebenen der Displaytechnologie und im Hinblick auf sämtliche Display-Komponenten. Unser Serviceportfolio umfasst Troubleshooting, Bug Fixing, sowie Fehlerananlysen und Materialbeschaffung, bis hin zu Beratungen und Schulungen. Unser Ziel ist es, die interaktive Zuverlässigkeit Ihrer technischen Systeme so zu gewährleisten, dass Sie die relevanten Risiken im Griff haben, beziehungsweise weitgehend ausschliessen können:

Schwachstellenanalyse in der Instandhaltung – Basis verfügbarer Produktionsanlagen

Die Schwachstellen einer Instandhaltungsorganisation und deren Aktivitäten korrelieren mit den Schwachstellen eines instand zu haltenden Produktionsbetriebs. Somit finden sich Schwachstellen sowohl auf der personellen oder organisatorischen Ebene, als auch auf der technischen oder informellen Ebene. Entsprechend komplex gestaltet sich eine Schwachstellenanalyse. Falk Pagel, Geschäftsführer der IAS MEXIS GmbH  und Dozent für Schwachstellenanalyse an der DHBW Mannheim, macht deutlich, worauf bei einer instandhaltungsspezifischen Analyse von Schwachstellen zu achten ist.

Herr Pagel, die Schwachstellen einer Instandhaltungsorganisation resultieren primär aus einem „vorgegebenen Handlungsspielraum“ – teilen Sie diese Meinung?

Hier liegen Sie völlig richtig. Grundsätzlich wirken sich Schwachstellen in einer Instandhaltungsorganisation auf fast alle Erfolgsdimensionen eines Unternehmens aus – hierzu zählen Qualität, Zeit, Kosten, sowie die Kunden- und Mitarbeiterzufriedenheit. In der Praxis kann man feststellen, dass in fast allen Organisationsformen Koordinations- und Schnittstellenprobleme in vor- und nachgelagerten Prozessen auftreten können. In der Regel schriftlich fixierte Handlungsrichtlinien beschreiben die hier angesprochene Thematik. Dies führt häufig zu Kollisionen von Aspekten der Aufbauorganisation mit denen der Ablauforganisation – dann sind Entscheidungskompetenz, Aufgabenverteilung und Unternehmensziele inkompatibel mit Handlungen von Funktionsträgern, Vorgängen und Prozessen. Vorgegebene Handlungsspielräume können durch festgelegte Kommunikationswege, in der Regel über mindestens vier Hierarchieebenen, zu einer langwierigen Koordination führen.

Inwieweit sind Prognosen relevant, um instandhaltungsspezifischen Schwachstellen frühzeitig vorzubeugen?

Nach einer direkten Übersetzung aus dem Griechischen steht die „Prognose“ für Vorwissen oder Voraus-Kenntnis. Selbstverständlich haben Prognosen auch bei der Vermeidung von möglichen instandhaltungsspezifischen Schwachstellen einen sehr hohen Stellenwert. Mit Aussagen über mögliche Ereignisse oder Entwicklungen in der Zukunft könnte man im Bereich der Instandhaltung die Grundlagen für eine Predictive Maintenance-Strategie schaffen. Allerdings setzen valide Prognosen einige erfolgreich absolvierte Hausarbeiten voraus, die per se in einigen Unternehmen Schwachstellen an sich darstellen.

… und welche betriebsinternen Voraussetzungen sind das?

Grundlage von validen Prognosen sind Know-how, Daten und Fakten, die in der Regel mit formalisierten und/oder standardisierten Methoden erhoben werden – beispielsweise über Messungen, Simulationen, FTA- und FMEA-Analysen. Dies wiederum setzt voraus, dass ein Unternehmen über qualifiziertes Personal und/oder das entsprechende Equipment – wie Condition Monitoring – verfügt. Auch sollten die generierten Prädiktoren methodisch analysiert werden. Erfahrungswissen und seine Exploration zählt ebenso zu den anerkannten Prognosemethoden. Spätestens hier sollte auch klar sein, dass es unabdingbar ist, in die Aus- und Weiterbildung seiner Mitarbeiter zu investieren. Für vorbeugende, ursachenorientierte Schwachstellenanalysen braucht man schlaue Köpfe, die in der Lage sind, auch „über den Tellerrand hinauszuschauen“.

Wie ist eine Schwachstellenanalyse durchzuführen – planmäßig, sporadisch oder kontinuierlich?

Meines Erachtens kann man hier keine absolute Empfehlung aussprechen. Aufgrund von limitiertem Budget und Personal in jeder Instandhaltungsabteilung sollte man sinnvollerweise einen geeigneten Mix anwenden. Natürlich untergliedert man eine Produktion in sensible und weniger sensible Bereiche und richtet entsprechende Instandhaltungsstrategien danach aus. Insofern empfehle ich, sensible Produktionsbereiche, beispielsweise einen Flaschenhals oder eine Spezialmaschine, die hohen Deckungsbeitrag generiert, planmäßig oder kontinuierlich auf Schwachstellen zu analysieren. Sehr großes Potenzial sehe ich allerdings im Bereich der Digitalisierung. Wenn man den „digitalen Zwilling“ seiner Produktionsanlagen und alle Instandhaltungstätigkeiten in einem geeigneten System abgebildet hat, besteht die Möglichkeit, vorbeschriebene Methoden, ohne großen Personaleinsatz, von einem Analysesystem ausführen zu lassen. „Quick wins“ heißt hier das Zauberwort. Der kontinuierliche Einsatz eines intelligenten Analysesystems ist in jedem Fall angebracht.

Wie unterscheiden sich vernachlässigbare von risikoreichen Schwachstellen – welche Kriterien sind relevant?

Es ist notwendig, über eine risikobasierte Beziehungsanalyse von Ursache und Wirkung, individuelle Schmerzpunkte herauszuarbeiten. Nur relevante und wichtige Schwachstellen beinhalten Risiken, die zu enormen indirekten Kosten führen können, wenn sie nicht identifiziert und eliminiert werden. Die Kriterien sind so individuell wie die zu analysierenden Bereiche – diese reichen von der Sicherheit über die Kosten bis hin zur Zufriedenheit von Kunden und Mitarbeitern. Sollten die Spezialisten eines Unternehmens nicht in der Lage sein, alle Arten kritischer Schwachstellen zu erkennen, wird es teuer! Um dies zu verhindern, erfordert es meist einen „holistischen Ansatz“.

… worin liegt die Brisanz?

Beispielsweise gibt es „Puffer-Speicher“, die nur ein paar Stunden Produktionsausfall abfangen – in der Regel etabliert in der Automotive-Branche. Auch können technische Schwachstellen im Bereich von Anlagen und Maschinen zu wahren Kettenreaktionen führen. Ein Maschinenausfall in dem Werk eines Zulieferers führt dann häufig zu einem Folgestillstand in einem davon abhängigen Montagebetrieb. Die Lehre hieraus sollte sein, dass man sich bei Kapazitäts- und Personalplanungen an der Verfügbarkeit von Produktionsanlagen orientieren sollte und nicht an „olympischen Unternehmenszielen“. Übrigens ist das auch ein schönes Beispiel für die Korrelation von technischen und organisatorischen Schwachstellen.

Wie stellt man sicher, dass das Ergebnis einer Schwachstellenanalyse einen lückenlosen Überblick verschafft?

Vorrangig, indem man in qualifiziertes Personal investiert, oder vorhandenes Personal adäquat ausbildet und weiterbildet. Methoden und Verfahren zur Schwachstellenanalyse gibt es ausreichend, allerdings müssen Kenntnisse in angrenzende Fachdisziplinen synergetisch eingebracht werden. Daher sollte ein „Schwachstellenanalyse-Team“ im Optimalfall abteilungsübergreifend besetzt sein. Im technisch-konstruktiven Bereich wäre auch ein Analyse-Team aus Hersteller und Anwender wünschenswert. Ferner muss man die gesellschaftliche und ressourcenschonende Reichweite von Schwachstellenanalysen erkennen. Wenn man alle Aspekte eines zu untersuchenden Objekts in seine Bestandteile auflöst, ordnet, untersucht und auswertet und vor allem alle Wechselwirkungen beachtet, ist man schon gut gerüstet. Nicht zuletzt sollten auch alle „Stakeholder“ über Kenntnisse zu sämtlichen Schwachstellenarten verfügen – technische, personelle, organisatorische und informationelle.

Wenn man mehr von Ihnen über die Analyse instandhaltungsspezifischer Schwachstellen erfahren möchte – welche Möglichkeiten bieten Sie an?

Jeder, der sich für dieses Thema interessiert, kann jederzeit Kontakt mit mir und meinem Team aufnehmen. Spannend kann als Einstieg auch die Teilnahme an der diesjährigen IFC Ebert-Fachtagung Instandhaltung sein, da ich dort im Allgemeinen, als auch über einige Praxiserfahrungen zum Thema Schwachstellen berichten werde.

Herr Pagel, herzlichen Dank für Ihre analytischen Ansätze, Produktionsanlagen verfügbar zu halten.

Zukunftsfähige Instandhaltung dominiert – unumgängliche Schlüsselposition im Produktionsbetrieb 4.0

Produktionsbetriebe sind am Zug – es gilt, die Umstellung auf Industrie 4.0 in den diversen betrieblichen Bereichen konsequent zu realisieren. Prof. Dr. Lennart Brumby ist Protagonist einer erfolgreichen 4.0-Umsetzung und sieht die Instandhaltung hierbei in einer dominierenden Position. In eine zukunftsfähige Instandhaltung setzt er vollstes Vertrauen. Gleichwohl macht er auf Voraussetzungen aufmerksam, die mehr oder weniger lückenhaft etabliert sind. Professor Brumby ist Studiengangsleiter für das Service-Ingenieurwesen, an der dualen Hochschule Baden-Württemberg Mannheim.

Herr Brumby, wie gut ist „die Instandhaltung“ auf die Industrie der Zukunft vorbereitet?

Zuerst einmal muss man wissen, dass es „die Instandhaltung“ so nicht gibt. Manche Instandhaltungsbereiche sind schon sehr weit entwickelt und haben ihre Prozesse, Strukturen und Mitarbeiter gut auf die Industrie der Zukunft vorbereitet. Viele andere Instandhaltungsbereiche haben jedoch noch Vorarbeiten zu leisten, damit sie den Herausforderungen der Industrie 4.0 gewachsen sind. Generell lässt sich feststellen, dass mit der aktuellen Digitalisierung der Industrie ein enormer Veränderungsdruck auch auf der „klassischen“ Instandhaltung lastet.

… wie erklärt sich dieses Ungleichgewicht zwischen den jeweiligen Instandhaltungsbereichen?

Ein wesentlicher Grund liegt in der Tatsache begründet, dass die Instandhaltung in vielen Unternehmen noch immer kaum beachtet wird und man dort in den letzen Jahren nur wenig in moderne Prozesse und IT-Unterstützung der Instandhaltung investiert hat. Anders sieht dies beispielsweise in der Automobilindustrie aus, wo schon lange hohe Anforderungen an eine zukunftsfähige Instandhaltung gestellt werden und man insbesondere über die zahlreichen Lean Methoden die Prozesse und Abläufe so optimiert hat, dass sie sich heute leicht digitalisieren lassen. Auch ist der Einatz von IT-Werkzeugen in der Instandhaltung der Automobilindustrie oft viel weiter fortgeschritten als in anderen Branchen.

Entwickelt sich die zukunftsfähige Instandhaltung in verschiedenen Geschwindigkeiten?

Natürlich wird es ganz unterschiedliche Entwicklungen und auch unterschiedliche Geschwindigkeiten in der Entwicklung geben. So ist die Digitalisierung einer Instandhaltung in hohem Maße davon abhängig, wie weit die dafür notwendigen Voraussetzungen bereits vorhanden sind oder erst noch geschaffen werden müssen.

Wie hoch schätzen Sie den Anteil an Instandhaltungsorganisationen, die den zukünftigen Anforderungen nicht gewachsen sind?

Ich glaube nicht, dass es Instandhaltungsorganisationen gibt, die in der Zukunft keine Chancen haben. Denn grundsätzlich haben alle Organisationen eine Chance, wenn sie sich entsprechend der neuen Anforderungen weiterentwickeln. Die Instandhaltung ist in der Regel eine solche Weiterentwicklung gewohnt, da sie schon in der Vergangenheit viele Veränderungen technischer und organisatorischer Art für ihren Bereich erleben durfte. Die Wandlungsfähigkeit der Instandhaltung kann aber sehr unterschiedlich ausgeprägt sein.

… die anstehenden Anforderungen sind extrem anspruchsvoll – bedarf es hierzu einer externen Supervision?

Vielen Unternehmen kann – zeitlich befristet – die Unterstützung von Beratern dabei sicherlich hilfreich sein. Viel wichtiger ist allerdings, dass die Unternehmensleitung und damit auch die Verantwortlichen der Instandhaltung eine klare Vision und Strategie haben, wie sie sich ihre Instandhaltung der Zukunft vorstellen und mit welchen Mitteln sie diese erreichen wollen. Darauf müssen dann sämtliche Investitionen und Projekte ausgerichtet werden – und sollten nicht bei einem kurzfristigen Sparzwang wieder zurückgestellt werden.

Welchen Stellenwert hat das Projekt Instandhaltung im betrieblichen Gesamtprojekt Industrie 4.0?

Die Instandhaltung nimmt bei der Umsetzung der Industrie 4.0 gleich zwei Schlüsselrollen ein. Zum einen ist sie einer der wesentlichen Anwendungsbereiche vieler Industrie 4.0-Tools. Ich denke da an Augmented Reality-Brillen für den Instandhalter oder die BigData-Erkenntnisse für eine Predictive Maintenance. Zum anderen ist die Instandhaltung aber auch der Enabler der neuen Industrie 4.0-Lösungen. Sie wirkt mit bei der Planung und Beschaffung der Lösungen und implementiert sie in die bestehende Produktion. Ohne den Instandhaltungsfachmann gibt es somit auch keine Industrie 4.0.

Wie agiert eine Instandhaltung, die sich vorgenommen hat, in einem Industriebetrieb der Zukunft eine entscheidende Rolle zu spielen?

Wichtig ist es, zu erkennen, dass die Instandhaltung in einem Unternehmen nicht isoliert agieren kann, sondern auf die aktive Zusammenarbeit mit der eigenen Produktion sowie mit den Anlagenherstellern und auch den Dienstleistern des Industrieservice angewiesen ist. Daher sollten sowohl die Vision als auch die einzelnen Zukunftsprojekte der Instandhaltung eng mit diesen Partnern abgestimmt sein und diese bei der Umsetzung dann auch integriert werden. Insbesondere in der Zusammenarbeit mit den Anlagenherstellern und dem Industrieservice lassen sich interessante Digitalisierungsprojekte verwirklichen. Service-Partnerschaften werden dabei eine Schüsselrolle spielen.

… Instandhaltung, Herstellerservice und Industrieservices stehen unverändert im Wettbewerb – ist es sinnvoll, ein übergeordnet entscheidendes Servicemanagement einzusetzen?

Es wird auf jeden Fall sehr spannend zu beobachten, wie sich das Verhältnis von Instandhaltung zu Herstellerservice und zu Industrieservice entwickelt. Die Hersteller werden sicherlich verstärkt Predictive Maintenance-Lösungen für ihre Maschinen anbieten. Gleichzeitig wird der Industrieservice versuchen, mit I4.0-Werkzeugen seinen Umsatz auszubauen. Ob und wie jedoch die betrieblichen Instandhaltungsverantwortlichen auf dieses erweiterte Angebot von Herstellern und Industrieservice eingehen werden, bleibt abzuwarten. Wahrscheinlich wird man auch beobachten, dass betriebliche Instandhaltungsbereiche versuchen, ihre bisherigen Leistungsanteile beizubehalten. Ich glaube aber nicht, dass es in diesem Wettbewerb ein übergeordnetes Entscheidungsgremium geben wird.

Wenn man mehr von Ihnen  über eine zukunftsfähige Instandhaltung erfahren möchte – welche Möglichkeiten bieten Sie an?

Die zukunftsfähige Instandhaltung ist ein sehr weites Feld. Ich kann hierzu lediglich nur einen kleinen Überblick über die wahrscheinlichen Veränderungen und Herausforderungen für die Instandhaltung geben. Wer sich detaillierter informieren und Umsetzungsbeispiele namhafter Unternehmen zur Instandhaltung 4.0 kennenlernen möchte, dem kann die interessante diesjährige „Tagung Instandhaltung“ empfohlen werden. Renommierte Experten aus Praxis und Wissenschaft informieren dort über diese Themen und bieten Raum für intensive Diskussionen.

Herr Professor Brumby, herzlichen Dank für Ihre fundierten Stellungnahmen und Erläuterungen zum Entwicklungspotenzial der Instandhaltung.