Kfz-Emissionen haben Grenzwerte – auch smarte Messmethoden sind zu verifizieren

Kfz-Emissionen plausibel messen

Die neue Abgasnorm Euro 6 hat es in sich, das war von Anfang an klar. So verweist der VDI zur Dieselproblematik frühzeitig auf den steigenden konstruktiven Aufwand bei Dieselmotoren – auch von „konstruktionstechnischen Tricks“ ist die Rede, um die Norm möglichst smart zu erfüllen. Eine manipulierte Schadstoffmessung über die On-Board-Diagnose, wie sich aktuell herausgestellt hat, musste man allerdings nicht erwarten – trotzdem war diese Messmethode immer umstritten.

Kfz-Emissionen – plausible Messmethoden sind obligatorisch

Seit 2006 wird die Kfz-Abgasuntersuchung gegebenenfalls über die „digitale Eigendiagnose der Fahrzeuge“ praktiziert – eine smarte Lösung, deren Daten sowohl von der Bundesanstalt für Straßenwesen (BASt) als auch vom Kraftfahrt-Bundesamt offenbar als gegeben hingenommen wurden. Auch wurde jeder Ansatz, die „Messung der Kfz-Emissionen am Auspuff-Endrohr“ zusätzlich zu praktizieren, als eindeutiges Misstrauen gegenüber den Messdaten der digitalen Eigendiagnose betrachtet. Herausragender Protagonist hierbei war der ADAC, der eine zusätzliche Abgasmessung am Auspuff als technischen Stand des vorigen Jahrhunderts bezeichnete – völlig sinnlos und als weiteren Versuch, Autofahrer abzuzocken …

Kfz-Emissionen – TÜV prüft nach weltweiten Abgasnormen

Für die Überprüfung verschärfter gesetzlicher Grenzwerte von Fahrzeugen hat der TÜV Süd seit 2009 ein „hochmodernes Abgaslabor in Betrieb“ – auch für Dieselmotoren. Regelmäßig sollen in diesem Labor aus einer laufenden Produktion entnommene Fahrzeuge getestet werden – nach den unterschiedlichsten gesetzlichen Vorgaben aus der gesamten Welt, und im Hinblick auf sämtliche Abgas-Tests, Dauerlauftests, Leerlaufmessungen und Tieftemperaturtests. Bis zu 80 Fahrzeuge pro Woche sollen geprüft werden können – als TÜV-Kunden für diese Dienstleistung werden unter anderem die Unternehmen BMW, Mercedes-Benz und Porsche genannt.

Kfz-Emissionen – Deadline für saubere Luft

Das Ziel steht immer noch fest: eine erhebliche Verbesserung der Luftqualität in Europa bis 2020 – zur Vermeidung „erheblicher“ negativer Auswirkungen auf die menschliche Gesundheit und die Umwelt. Doch offenbar mangelt es noch an Best-Practice-Maßnahmen, um die vorgegebenen Grenzwerte zu erreichen. Es gibt zwar eine Reihe von Vorschlägen, aber die sind umstritten – zumal sie mehrheitlich das Transportgewerbe und den Handel betreffen. Hierbei geht es um Geschwindigkeits- und Verkehrsbeschränkungen, Umweltzonen, das Nachrüstung von Autos mit Partikelfiltern  und Verbesserungen des öffentlichen Nahverkehrs. Um Best-Practice-Beispiele als effektive Möglichkeiten in allen europäischen Regionen zu etablieren, sind in jedem Fall verlässliche Messwerte erforderlich. Die europäische Luftqualitätsstrategie „CAFE“ (Clean Air for Europe) hat Grenzwerte für zwölf Luftschadstoffe festgelegt – etwa für Ozon, Stickstoffdioxid, Feinstaub und Benzol. Die Mitgliedstaaten können bei der EU-Kommission um Fristverlängerung für die Einhaltung  von Grenzwerten ersuchen.

Risikobasierte Inspektion – eine unverzichtbare Gefahrenprognose

Risiken aufgrund technischer Störungen in den Griff zu bekommen, ist eines der vorrangigsten Ziele der industriellen Produktion – die favorisierte Methode hierbei ist die risikobasierte Inspektion. Christos Christoglou ist entsprechend zertifiziert und weiss, wie RBI einzusetzen ist – er ist im Inspection Management der Covestro Deutschland AG tätig, der bisherigen BMS-Bayer MaterialScience. Zuvor war Herr Christoglou bei der BTS-Bayer Technology Services beschäftigt.

Herr Christoglou, welchen Stellenwert hat die risikobasierte Inspektion im Vergleich zu sonstigen Inspektionsarten?

Typischerweise gibt es die sogenannte zeitbasierte Inspektion, mit der bestimmte Zeitintervalle definiert sind. Und gemäß der zustandsbasierten Inspektion schaut man sich den Zustand von Anlageteilen an und bestimmt danach das Inspektionsintervall. Die risikobasierte Inspektion – kurz RBI – geht darüber hinaus und betrachtet außerdem die Konsequenzen für Menschen, Umwelt und Kosten. In Deutschland erfolgt dies unter Berücksichtigung von Prüfpflichten, die ein maximales Intervall vorgeben, welches keinesfalls überschritten werden darf.

… wie gut ist RBI etabliert?

Besonders in Ländern mit Öl- und Gas-Produktion ist RBI bekannt und auch als Methode anerkannt. In Deutschland wird die RBI-Methode in den letzten 10 Jahren immer öfter genutzt – insbesondere als Dienstleistung und über RBI-Software-Pakete. Definitiv sollte man auch das eigene Personal gut ausbilden, um risikobasierte Inspektionen zu pflegen und auf einem aktuellen Stand zu halten.

Welches Ziel hat die risikobasierte Inspektion?

RBI ist eine Methode zur Analyse von Anlageteilen – etwa die Apparate und Rohrleitungen einer chemischen Anlage. Dabei kombiniert man die Eintrittswahrscheinlichkeit eines Ereignisses mit der hieraus folgenden Konsequenz – beispielsweise, was ein „durch Korrosion verursachtes Loch“ zur Folge hat. Die Analyse dient also einer objektiven Risikobewertung – keinesfalls geht es darum, risikobereit zu sein oder ein erhöhtes Risiko zuzulassen. RBI, wenn richtig implementiert und aufrechterhalten, verbessert die Verfügbarkeit und Sicherheit von Anlagen und reduziert deren ungeplante Ausfälle und Reparaturkosten.

Welche Auswirkungen hat eine risikobasierte Inspektion?

RBI führt dazu, dass man die Anlagen immer besser analysiert, sich Prozesse wiederholt anschaut und Konzepte überarbeitet. Dabei entstehen optimierte Inspektionspläne, die konkrete Prüfpositionen mit vorgegebenen Intervallen und Prüfmethoden beinhalten – beispielsweise eine terminierte Wanddickenmessung, um die Korrosionsrate zu ermitteln. Am Ende reduziert man den unnötigen Inspektionsaufwand und fokussiert sich so besser auf die kritischen Anlagenteile.

Risikomanagement beruht auf Wissen und Erfahrung – wie erfassen Sie die Zuverlässigkeit technischer Anlagen?

Risiko ist eine Folge von Ereignissen oder Entwicklungen – es ist dynamisch. Risikomanagement ist die systematische Anwendung von Richtlinien, Methoden und Leitlinien zur Analyse, Evaluierung und Kontrolle von Risiko. Eine RBI-Analyse ist auf identifizierbare Schadensmechanismen fokussiert, also inspizierbare Schadensmerkmale. Dadurch wird nicht das absolute sondern das relative Risiko ermittelt und die Unsicherheit reduziert, beziehungsweise die Zuverlässigkeit erhöht. Näheres gibt die ISO 31000:2009 vor.

… und das Restrisiko?

Ein Restrisiko bleibt immer. Das ergibt sich beispielsweise aus Ereignissen, die man nicht einplanen kann – wie menschliches Versagen oder ein Erdbeben in Deutschland. Aus technischer Sicht sind auch nicht immer alle Daten zu einer Anlage vorhanden – beispielsweise aus der Historie, den Reparaturen, dem Zustand der Teile unter der Isolierung und den Verfahrensänderungen in der Vergangenheit. Da mit der Zeit aber ausreichend Daten gesammelt werden, verfeinert sich auch die Risikoanalyse. RBI ist also ein Prozess, kein einmaliges Projekt.

Wie bestimmen Sie die Parameter, die Veränderungen im Spektrum der Risiken signalisieren sollen?

Unser Fokus liegt auf der sogenannten „mechanischen Integrität“. Für chemische Anlagenteile, wie statische Apparate und Rohrleitungen, betrachten wir die Abtragsraten oder versuchen diese durch Expertise und Laborversuche zu prognostizieren. Parameter, wie die Prozesstemperatur oder die chemische Zusammensetzung, müssen einbezogen werden und führen oft zu einem veränderten Risiko. Auch wird berücksichtigt, wie oft eine Anlage an- und abgefahren wird, um inkonstante Parameter zu definieren. Und wenn man entscheidet, eine andere Chemikalie zu verwenden oder einen bestimmten Druck zu erhöhen, wird dies im Falle einer Leckage oft zu verstärkten Konsequenzen führen – unabhängig davon, ob sich auch die Ausfallwahrscheinlichkeit ändert, also erhöht oder reduziert. In jedem Fall ist es Team-Arbeit, alle Parameter korrekt zu erfassen, zu kombinieren, die richtigen Schlüsse zu ziehen und dann in konkrete Maßnahmen umzusetzen.

Nach welchen Kriterien deklarieren Sie den Zustand einer Anlage als risikoarm, risikoreich oder grenzwertig?

Für jedes einzelne System ist die Ausfallwahrscheinlichkeit zu prüfen und zu analysieren. Teilsysteme einer Anlage gelten als risikoreich, wenn eine hohe Ausfallwahrscheinlichkeit mit weitreichenden Konsequenzen gepaart ist – dargestellt in einer Risikomatrix. Über die eine Achse der Risikomatrix fliessen sowohl quantitative, gemessene Werte als auch qualitative Aspekte in die Analyse. So kann für die Restlebensdauer eines „Assets“ die höchste Ausfallwahrscheinlichkeit beispielsweise unter einem Jahr liegen – was vorab zu definieren ist. Die zweite Achse der Risikomatrix trägt die Konsequenz für den finanziellen Schaden, der durch die Reparatur oder den Austausch sowie den Produktionsverlust entsteht. Hinzu kommen die Konsequenzen für Mensch und Umwelt –  im Hinblick auf Schadstoffe, die austreten könnten oder sonstige negative Auswirkungen. Weiterführende Details findet man in der neuen europäischen RBIF-Norm „Risk based Inspection Framework“, die zur Zeit erstellt wird und auf dem sogenannten „RIMAP-Projekt“ basiert.

Welche Rolle spielt hierbei der Betreiber?

Der Betreiber ist zunächst grundsätzlich verpflichtet, die existierende Gesetzgebung zu beachten. Darüber hinaus muss er natürlich auch bei der Erstellung der Risikomatrix mitwirken und die „Schwellen definieren“ – also festlegen, was für ihn risikoarm und damit tragbar ist, beziehungsweise was als risikoreich und damit als inakzeptabel eingestuft werden soll. Für den einen Betrieb kann ein Produktionsausfall von 1 Mio € den Ruin bedeuten, für einen anderen Betrieb ist ein solcher Verlust vielleicht problemlos zu stemmen. Betreiber sollten also wissen, wann Anlagenteile ausfallen werden – hierzu dient RBI als Entscheidungshilfe und als wichtiger Teil einer proaktiven Ersatzteilstrategie. Außerdem hat der Betreiber die Marktsituation der gefertigten Produkte zu berücksichtigen.

Welches Team ist in der Lage, eine risikobasierte Inspektion umzusetzen?

Ein typisches RBI-Team hat einen Leiter, der aber nicht unbedingt RBI-Experte sein muss – besonders um sicherzustellen, dass er die Experten in der Gruppe nicht überschattet. Diese besteht aus dem Material- und Korrosionsexperten, der auch den Verfahrensprozess verstehen muss und sich mit Inspektionsmethoden auskennt – ergänzt um den Inspektions- und Instandhaltungsexperten. Hinzu kommt der Prozessexperte, der oft seitens des Betreibers im Team arbeitet sowie der eigentliche RBI-Experte, der die Risikoanalysen durchführt. Unverzichtbar im RBI-Team ist auch das Wissen, mit welchen Konsequenzen zu rechnen ist – sowohl finanzieller Art als auch für Mensch und Umwelt. Nach dem erstmaligen Start eines RBI-Projekts ist der RBI-Prozess mit Leben zu füllen – beispielsweise sind die Daten auf Basis der Inspektionsresultate zu aktualisieren oder bestimmte Prozesse zu ändern.

… welchen Einfluss hat ein RBI-Team?

RBI-Projekte werden  oft von externen Dienstleistern durchgeführt. Das RBI-Team an sich kann daher nur informieren, welche kritischen Systeme in nächster Zeit eventuell ausfallen könnten. Wie man dann mit diesen Risiken umgeht, entscheidet das Management des Unternehmens – also der Betreiber, der in diesen Prozess eng eingebunden ist.

Wenn man mehr von Ihnen über risikobasierte Inspektion erfahren möchte – welche Möglichkeiten bieten Sie an?

Gerne diskutiere ich zu diesem Thema – die nächste Möglichkeit hierzu bietet sich auf der diesjährigen IFC EBERT-Tagung Instandhaltung.

Herr Christoglou, herzlichen Dank für Ihre detaillierten Ausführungen zur rikobasierten Inspektion.

Troubleshooter gesucht – die unersetzlichen Problemlöser

Es gibt sie noch, die Troubleshooter, die alles aus dem Weg räumen, was die gute Kundenbeziehung stört – einschlägige Stellenanzeigen beweisen den unverminderten Bedarf. Troubleshooter sind Generalisten, kennen die Zusammenhänge und sondieren das Problem hinter dem Problem. Trouble-Shooting bedeutet, sich auf den unterschiedlichsten Problemfeldern zurechtzufinden.

Troubleshooting

Troubleshooter – das Einfühlungsvermögen

Ein Troubleshooter nimmt Kunden besonders ernst und akzeptiert sie in ihrer Problemhaltung. Dabei vermeidet er in jedem Fall, den Eindruck zu erwecken, er stehe vor einem unlösbaren Problem. Ein Troubleshooter denkt und handelt systematisch, vermeidet aber den Tunnelblick auf das technische System – wohl wissend, dass sowohl der Kunde selbst als auch unternehmensinterne Unzulänglichkeiten Teil eines Problems sein können. Folgerichtig registriert er Veränderungen im Arbeitsumfeld des Kunden und taxiert Auswirkungen auf die Systemanwendung. Den „Fingertrouble“ der Systemanwender recherchiert ein Troubleshooter mit Empathie.

Troubleshooter – Spezialisten – Unerfahrene

Ein Troubleshooter agiert interdisziplinär, lösungsorientiert und erkennt den Bedarf an spezifischem Expertenwissen, wofür dann auch ausgewiesene Systemspezialisten in definierten Bereichen zuständig sein sollten – auch zur Verbesserung und Weiterentwicklung von Produkten. Adäquate Wissensplattformen können sowohl den Generalisten als auch den Spezialisten die Arbeit enorm erleichtern, aber das eigene Denken nicht ersetzen – selbst die detailliertesten „Entscheidungsbäume“ können in die Irre führen. Davor sind insbesondere Techniker nicht gefeit, die Störungen an unvertrauten Systemen beheben sollen und sich hierbei vorbehaltlos an einer Wissensplattform orientieren müssen – als Ersatz für einen kompetenten, persönlichen Support, der bekanntlich über diverse Medien realisierbar ist.

Troubleshooter – mit Akribie zum Erfolg

Um eine nachhaltige Lösung zu realisieren, wird ein Troubleshooter die Problematik eines Sachverhalts abschätzen, eventuell kalkulieren und hierbei relevante Fakten und Erfahrungswerte recherchieren und berücksichtigen. Neben bewährten Problemlösungsprozessen rechnet ein Troubleshooter immer auch mit tückischen Gegebenheiten, die von der Norm abweichen und eine kreative Problemlösung erforderlich machen. Er berücksichtigt den Lebenszyklus des betreffenden Systems und zieht auch Rückschlüsse aus den bisherigen Störfällen. Ein so gefundener Problemlösungsansatz steht nicht alleine sondern beinhaltet auch alternative Lösungswege, um den Systembetrieb schnellstmöglich wieder aufzunehmen und möglichst nachhaltig abzusichern.

CRM in Bestform: Passgenaue und hochflexible Lösung für individuelle Geschäftsprozesse

[Advertorial] Bei der Abbildung ihrer Geschäftsprozesse stoßen Unternehmen immer wieder an die Grenzen starrer CRM-Systeme. Ein Problem, das Unternehmen umgehen können, indem sie auf eine hochflexible CRM-Lösung mit zugehöriger Entwicklungsplattform setzen. Damit passen Entwickler die Software an die individuellen Anforderungen des Unternehmens an und entwickeln sie bei Bedarf weiter.

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Fahrzeit optimiert – Arbeitszeit gedeckelt

Außerhalb der Arbeitszeit ist es gemeinhin „üblich“, sich vom Stress möglichst zu distanzieren und die vielfältigen Möglichkeiten der Entspannung zu nutzen. Und wenn eine bestimmte Fahrzeit im Außendienst als Ruhezeit deklariert wird, ist mit Unverständnis zu rechnen. Eine entsprechende betriebliche Anordnung führte jedenfalls zu einem Rechtsstreit – mit Fokus auf eine veränderte Standortsituation der Servicemitabeiter.

EuGH-Urteil: Fahrzeit im Service ist Arbeitszeit

EuGH-FZEin Serviceunternehmen hatte nach Schließung regionaler Büros die Wohnorte der Servicetechniker quasi zu Stützpunkten erklärt. Außerdem wurde entschieden, nur noch die Fahrten von Kunde zu Kunde als Arbeitszeit anzuerkennen – und die tägliche Fahrt vom Stützpunkt zum ersten Kunden sowie die tägliche Fahrt vom letzten Kunden zum Stützpunkt als Ruhezeit zu betrachten. Der Europäische Gerichtshof (EuGH) hat diese Ansicht kassiert und auch für die neue Standortsituation die gesamte Fahrzeit im Außendienst als Arbeitszeit deklariert.

Begrenzung der Arbeitszeit

Generell ist eine verschärfte Regelung zur Arbeitszeit immer noch in EU-Diskussion – gegen ein Übermaß an Überstunden und Sonntagsarbeit in den Mitgliedsländern, wie es die EU-Arbeitszeitrichtlnie vorschreibt. Man darf auf entsprechende Auswirkungen im Dienstleistungsbereich gespannt sein, denn professionelle Serviceleistung spielt sich ab in „Zeitfenstern des individuellen Kundenbedarfs“, einschließlich der Bereitschaftsdienste und Aktivitäten an Wochenenden. Hierbei stellt sich die Frage, wie ein eingespielter Service auf gedeckelte Höchstarbeitszeiten reagieren soll. Verzögerte Serviceleistungen oder ein reduziertes Serviceportfolio sind wohl weniger geeignet, um den Serviceanforderungen weiterhin gerecht werden. Gegebenenfalls bietet es sich an, das verfügbare Serviceteam organisatorisch und strukturell anzupassen, inklusive der Servicepartner.

Fahrzeit – optimiert durch Flottenmanagement

Abgesehen von Remote Services, die keinen Vorort-Einsatz erforderlich machen, lassen sich natürlich über Flottenmanagement-Systeme sämtliche Reisezeiten in Echtzeit überwachen und optimieren. Für den Betrieb und die Steuerung einer Fahrzeugflotte können Analysen und Trends abgerufen werden, um hinsichtlich der Flotte, der Service-Teams und der Fahrer schnelle Entscheidungen treffen zu können – auch mit täglichen Berichten zu Arbeitszeiten. Abweichungen zwischen der Performance und den definierten Richtwerten sind darstellbar, um so die gesamte Leistungskraft eines Unternehmens zu verbessern.

Kundenerwartungen gerecht werden – ohne zu spekulieren

Im Spannungsfeld konkurrierender Serviceangebote stehen Kundenerwartungen, die uneingeschränkt zu erfüllen sind. Nun gibt es auch strategische Überlegungen, Kunden einen darüber hinausgehenden Service anzubieten – den sie nicht erwarten und sich vermutlich auch noch nicht vorgestellt haben. Es ist unschwer erkennbar, dass mit einem solchen Überangebot die Passgenauigkeit von Serviceleistungen spekulativ erweitert wird.

Kundenerwartungen – fragwürdige Prognosen

Solange innovative Serviceleistungen  im Markt noch nicht eingeführt sind, ist es natürlich denkbar, Kunden mit entsprechenden Angeboten zu überraschen. Vielleicht werden diese Leistungen sogar begeistert begrüßt. Allerdings können sich unerwartet präsentierte Serviceleistungen auch als Flop erweisen: Davon überzeugt zu sein, die Wünsche potenzieller Kunden besser zu kennen als diese selbst, kann sich als gravierende Fehleinschätzung herausstellen. Die Frage ist, ob es erforderlich ist, solche Risiken in Kauf zu nehmen.

Kundenerwartungen – fundierte Zielvorstellungen

Man darf getrost unterstellen, dass Kunden heutzutage vielfältige Möglichkeiten nutzen, sich zu informieren. Es gibt also keinen Grund daran zu zweifeln, dass sie auch in der Lage sind, entsprechende Erwartungen an Dienstleister präzise zu formulieren. Trotzdem wird vermutet, es gäbe Serviceleistungen, die in der Vorstellungswelt von Kunden nicht existent sind. Serviceanbieter sollten eher damit rechnen, dass sie mit überraschenden Forderungen konfrontiert werden, die ihr Serviceportfolio noch nicht erfüllt.

Kundenerwartungen – kreative Kooperation

Ein praktikabler Weg, Kundenerwartungen zu analysieren und in selbstverständlich akzeptierte Serviceleistungen zu überführen, ist so simpel wie schlüssig: Es gilt, in kreativer Kooperation mit Kunden, betriebliche Szenarien durchzuspielen.Kundenerwartungen

Entsprechende Serviceleistungen sind gemeinsam zu bewerten und resultieren in ein attraktives Portfolio, das kontinuierlich weiterentwickelt wird. Für Serviceanbieter stellt sich also gar nicht die bohrende Frage, wie sie ihre Leistungen ständig unerwartet übererfüllen sollen – vielmehr müssen alle Anstrengungen darauf ausgerichtet sein, Kunden für eine kreative Zusammenarbeit zu gewinnen.

Kundenerwartungen – profitables Portfolio

Obwohl definierte Serviceleistungen in der Regel mit unterschiedlichen Prioritäten bewertet sind, könnten sie trotzdem jederzeit abgerufen werden. Gut realisierbare Serviceleistungen sind geeignet, das Portfolio unmittelbar zu bereichern. Gestaltet sich die Realisierbarkeit definierter Serviceleistungen problematisch, müssen die operativen Voraussetzungen umgehend verbessert werden – vorausgesetzt, man will dieses Feld nicht den Wettbewerbern überlassen.

Instandhaltung 4.0 – nur über externe Serviceleistungen

Industrie 4.0 dominiert das Denken der Instandhalter – sie fragen sich, wie sich ihre bewährten Prozesse, Methoden und Strategien verändern müssen, um Schritt zu halten. Der sich aufdrängende Umgang mit Internet-Technologien erscheint ihnen ambivalent, was Chancen und Risiken betrifft – und in gewisser Weise vermutlich auch „branchenfremd“.

Instandhaltung 4.0

Instandhaltung 4.0 – die Datensicherheit

Predictive Maintenance verlangt nach „Big Data“ und der Ruf nach „Big IT-Security“ ist unüberhörbar. Verständlich, denn der bislang intern abgegrenzte Zugriff auf die sensiblen Überwachungsdaten von Produktionsanlagen erhält durch Virtualisierung und Vernetzung eine offene Flanke, die vor unerwünschten Zugriffen zu schützen ist.

Instandhaltung 4.0 – die Dringlichkeit

Industrie 4.0 verweist die Instandhaltung auf ungewohntes Terrain, doch eine entsprechende Modernisierung ist alternativlos – davon dürften auch die Betreiber von Maschinen und Anlagen überzeugt sein. Protagonisten der Instandhaltung forcieren den Diskurs zu Ansätzen und Möglichkeiten, um den Weg zu bereiten – beispielsweise der VDI – Fachausschuss Instandhaltung.

Instandhaltung 4.0 – die Aufklärung

Für den Einsatz von RFID  und mobilen Tools in der betriebsinternen, industriellen Instandhaltung gibt es anscheinend unveränderten Aufklärungsbedarf. So wird beispielsweise auch die Gretchenfrage gestellt, ob hierzu der Einsatz „preisgünstiger Consumer-Electronics“ genutzt werden kann.

Instandhaltung 4.0 – der Serviceansatz

Auch der Einsatz von „Augmented Reality“ in der Instandhaltung wird ernsthaft diskutiert. Allerdings entwickeln sich Augmented-Reality-Lösungen eher zu ausgewiesenen Komponenten in den Servicekonzepten zukunftsorientierter Maschinen- und Anlagenbauer – was einen entsprechenden Support für die betriebsinterne Instandhaltung natürlich nicht ausschliesst.

Instandhaltung 4.0 – die Service-Tools

Auch neue Visualisierungsmethoden zur Erfassung von Anlagenzuständen werden in Erwägung gezogen – wobei es sich sicherlich um Systeme handelt, die ihrerseits Service und Support benötigen. Das gilt wohl auch für sogenannte mobile Assistenzsysteme, die zur Inbetriebnahme und Prüfung von Produktionsanlagen eingesetzt werden sollen.

Instandhaltung 4.0 – die Mitarbeiter

Das größte Problem der Instandhaltung dürfte unverändert darin liegen, langjährige Mitarbeiter mit den zu erwartenden Gegebenheiten frühzeitig und konsequent vertraut zu machen. Bereits in 2014 reklamierte das Consultingunternehmen dankl+partner, dass es den „Schrauber“ vor Ort an den Anlagen zwar weiterhin geben wird – in Zukunft aber immer mehr Planer, Analysierer und Visualisierer benötigt werden. Die Hierarchien dazwischen sieht der Consultant in einem unvermeidbaren Auflösungsprozess und fordert umfangreiche Schulungen, um Mitarbeiter adäquat vorzubereiten.

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