Risikobasierte Inspektion – eine unverzichtbare Gefahrenprognose

Risiken aufgrund technischer Störungen in den Griff zu bekommen, ist eines der vorrangigsten Ziele der industriellen Produktion – die favorisierte Methode hierbei ist die risikobasierte Inspektion. Christos Christoglou ist entsprechend zertifiziert und weiss, wie RBI einzusetzen ist – er ist im Inspection Management der Covestro Deutschland AG tätig, der bisherigen BMS-Bayer MaterialScience. Zuvor war Herr Christoglou bei der BTS-Bayer Technology Services beschäftigt.

Herr Christoglou, welchen Stellenwert hat die risikobasierte Inspektion im Vergleich zu sonstigen Inspektionsarten?

Typischerweise gibt es die sogenannte zeitbasierte Inspektion, mit der bestimmte Zeitintervalle definiert sind. Und gemäß der zustandsbasierten Inspektion schaut man sich den Zustand von Anlageteilen an und bestimmt danach das Inspektionsintervall. Die risikobasierte Inspektion – kurz RBI – geht darüber hinaus und betrachtet außerdem die Konsequenzen für Menschen, Umwelt und Kosten. In Deutschland erfolgt dies unter Berücksichtigung von Prüfpflichten, die ein maximales Intervall vorgeben, welches keinesfalls überschritten werden darf.

… wie gut ist RBI etabliert?

Besonders in Ländern mit Öl- und Gas-Produktion ist RBI bekannt und auch als Methode anerkannt. In Deutschland wird die RBI-Methode in den letzten 10 Jahren immer öfter genutzt – insbesondere als Dienstleistung und über RBI-Software-Pakete. Definitiv sollte man auch das eigene Personal gut ausbilden, um risikobasierte Inspektionen zu pflegen und auf einem aktuellen Stand zu halten.

Welches Ziel hat die risikobasierte Inspektion?

RBI ist eine Methode zur Analyse von Anlageteilen – etwa die Apparate und Rohrleitungen einer chemischen Anlage. Dabei kombiniert man die Eintrittswahrscheinlichkeit eines Ereignisses mit der hieraus folgenden Konsequenz – beispielsweise, was ein „durch Korrosion verursachtes Loch“ zur Folge hat. Die Analyse dient also einer objektiven Risikobewertung – keinesfalls geht es darum, risikobereit zu sein oder ein erhöhtes Risiko zuzulassen. RBI, wenn richtig implementiert und aufrechterhalten, verbessert die Verfügbarkeit und Sicherheit von Anlagen und reduziert deren ungeplante Ausfälle und Reparaturkosten.

Welche Auswirkungen hat eine risikobasierte Inspektion?

RBI führt dazu, dass man die Anlagen immer besser analysiert, sich Prozesse wiederholt anschaut und Konzepte überarbeitet. Dabei entstehen optimierte Inspektionspläne, die konkrete Prüfpositionen mit vorgegebenen Intervallen und Prüfmethoden beinhalten – beispielsweise eine terminierte Wanddickenmessung, um die Korrosionsrate zu ermitteln. Am Ende reduziert man den unnötigen Inspektionsaufwand und fokussiert sich so besser auf die kritischen Anlagenteile.

Risikomanagement beruht auf Wissen und Erfahrung – wie erfassen Sie die Zuverlässigkeit technischer Anlagen?

Risiko ist eine Folge von Ereignissen oder Entwicklungen – es ist dynamisch. Risikomanagement ist die systematische Anwendung von Richtlinien, Methoden und Leitlinien zur Analyse, Evaluierung und Kontrolle von Risiko. Eine RBI-Analyse ist auf identifizierbare Schadensmechanismen fokussiert, also inspizierbare Schadensmerkmale. Dadurch wird nicht das absolute sondern das relative Risiko ermittelt und die Unsicherheit reduziert, beziehungsweise die Zuverlässigkeit erhöht. Näheres gibt die ISO 31000:2009 vor.

… und das Restrisiko?

Ein Restrisiko bleibt immer. Das ergibt sich beispielsweise aus Ereignissen, die man nicht einplanen kann – wie menschliches Versagen oder ein Erdbeben in Deutschland. Aus technischer Sicht sind auch nicht immer alle Daten zu einer Anlage vorhanden – beispielsweise aus der Historie, den Reparaturen, dem Zustand der Teile unter der Isolierung und den Verfahrensänderungen in der Vergangenheit. Da mit der Zeit aber ausreichend Daten gesammelt werden, verfeinert sich auch die Risikoanalyse. RBI ist also ein Prozess, kein einmaliges Projekt.

Wie bestimmen Sie die Parameter, die Veränderungen im Spektrum der Risiken signalisieren sollen?

Unser Fokus liegt auf der sogenannten „mechanischen Integrität“. Für chemische Anlagenteile, wie statische Apparate und Rohrleitungen, betrachten wir die Abtragsraten oder versuchen diese durch Expertise und Laborversuche zu prognostizieren. Parameter, wie die Prozesstemperatur oder die chemische Zusammensetzung, müssen einbezogen werden und führen oft zu einem veränderten Risiko. Auch wird berücksichtigt, wie oft eine Anlage an- und abgefahren wird, um inkonstante Parameter zu definieren. Und wenn man entscheidet, eine andere Chemikalie zu verwenden oder einen bestimmten Druck zu erhöhen, wird dies im Falle einer Leckage oft zu verstärkten Konsequenzen führen – unabhängig davon, ob sich auch die Ausfallwahrscheinlichkeit ändert, also erhöht oder reduziert. In jedem Fall ist es Team-Arbeit, alle Parameter korrekt zu erfassen, zu kombinieren, die richtigen Schlüsse zu ziehen und dann in konkrete Maßnahmen umzusetzen.

Nach welchen Kriterien deklarieren Sie den Zustand einer Anlage als risikoarm, risikoreich oder grenzwertig?

Für jedes einzelne System ist die Ausfallwahrscheinlichkeit zu prüfen und zu analysieren. Teilsysteme einer Anlage gelten als risikoreich, wenn eine hohe Ausfallwahrscheinlichkeit mit weitreichenden Konsequenzen gepaart ist – dargestellt in einer Risikomatrix. Über die eine Achse der Risikomatrix fliessen sowohl quantitative, gemessene Werte als auch qualitative Aspekte in die Analyse. So kann für die Restlebensdauer eines „Assets“ die höchste Ausfallwahrscheinlichkeit beispielsweise unter einem Jahr liegen – was vorab zu definieren ist. Die zweite Achse der Risikomatrix trägt die Konsequenz für den finanziellen Schaden, der durch die Reparatur oder den Austausch sowie den Produktionsverlust entsteht. Hinzu kommen die Konsequenzen für Mensch und Umwelt –  im Hinblick auf Schadstoffe, die austreten könnten oder sonstige negative Auswirkungen. Weiterführende Details findet man in der neuen europäischen RBIF-Norm „Risk based Inspection Framework“, die zur Zeit erstellt wird und auf dem sogenannten „RIMAP-Projekt“ basiert.

Welche Rolle spielt hierbei der Betreiber?

Der Betreiber ist zunächst grundsätzlich verpflichtet, die existierende Gesetzgebung zu beachten. Darüber hinaus muss er natürlich auch bei der Erstellung der Risikomatrix mitwirken und die „Schwellen definieren“ – also festlegen, was für ihn risikoarm und damit tragbar ist, beziehungsweise was als risikoreich und damit als inakzeptabel eingestuft werden soll. Für den einen Betrieb kann ein Produktionsausfall von 1 Mio € den Ruin bedeuten, für einen anderen Betrieb ist ein solcher Verlust vielleicht problemlos zu stemmen. Betreiber sollten also wissen, wann Anlagenteile ausfallen werden – hierzu dient RBI als Entscheidungshilfe und als wichtiger Teil einer proaktiven Ersatzteilstrategie. Außerdem hat der Betreiber die Marktsituation der gefertigten Produkte zu berücksichtigen.

Welches Team ist in der Lage, eine risikobasierte Inspektion umzusetzen?

Ein typisches RBI-Team hat einen Leiter, der aber nicht unbedingt RBI-Experte sein muss – besonders um sicherzustellen, dass er die Experten in der Gruppe nicht überschattet. Diese besteht aus dem Material- und Korrosionsexperten, der auch den Verfahrensprozess verstehen muss und sich mit Inspektionsmethoden auskennt – ergänzt um den Inspektions- und Instandhaltungsexperten. Hinzu kommt der Prozessexperte, der oft seitens des Betreibers im Team arbeitet sowie der eigentliche RBI-Experte, der die Risikoanalysen durchführt. Unverzichtbar im RBI-Team ist auch das Wissen, mit welchen Konsequenzen zu rechnen ist – sowohl finanzieller Art als auch für Mensch und Umwelt. Nach dem erstmaligen Start eines RBI-Projekts ist der RBI-Prozess mit Leben zu füllen – beispielsweise sind die Daten auf Basis der Inspektionsresultate zu aktualisieren oder bestimmte Prozesse zu ändern.

… welchen Einfluss hat ein RBI-Team?

RBI-Projekte werden  oft von externen Dienstleistern durchgeführt. Das RBI-Team an sich kann daher nur informieren, welche kritischen Systeme in nächster Zeit eventuell ausfallen könnten. Wie man dann mit diesen Risiken umgeht, entscheidet das Management des Unternehmens – also der Betreiber, der in diesen Prozess eng eingebunden ist.

Wenn man mehr von Ihnen über risikobasierte Inspektion erfahren möchte – welche Möglichkeiten bieten Sie an?

Gerne diskutiere ich zu diesem Thema – die nächste Möglichkeit hierzu bietet sich auf der diesjährigen IFC EBERT-Tagung Instandhaltung.

Herr Christoglou, herzlichen Dank für Ihre detaillierten Ausführungen zur rikobasierten Inspektion.

Zusammenfassung
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Risikobasierte Inspektion - eine unverzichtbare Gefahrenprognose
Beschreibung
Risikobasierte Inspektion fokussiert die Betriebssicherheit technischer Systeme - aber nicht nur als wirtschaftliche Notwendigkeit sondern auch, um die Risiken auf Menschen und Umwelt zu überblicken und entsprechende Maßnahmen zu ergreifen.
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