Archiv der Kategorie: Instandhaltung

Was hält ein technisches System betriebsbereit und welche Voraussetzungen sind hierbei zu erfüllen? Und welche Kriterien bestimmen den Lifecycle technischer Systeme? Lesen Sie in der Kategorie Instandhaltung, was systemspezifische Aktivitäten ausmacht und wie sie sich entwickeln.

Schwachstellenanalyse in der Instandhaltung – Basis verfügbarer Produktionsanlagen

Die Schwachstellen einer Instandhaltungsorganisation und deren Aktivitäten korrelieren mit den Schwachstellen eines instand zu haltenden Produktionsbetriebs. Somit finden sich Schwachstellen sowohl auf der personellen oder organisatorischen Ebene, als auch auf der technischen oder informellen Ebene. Entsprechend komplex gestaltet sich eine Schwachstellenanalyse. Falk Pagel, Geschäftsführer der IAS MEXIS GmbH  und Dozent für Schwachstellenanalyse an der DHBW Mannheim, macht deutlich, worauf bei einer instandhaltungsspezifischen Analyse von Schwachstellen zu achten ist.

Herr Pagel, die Schwachstellen einer Instandhaltungsorganisation resultieren primär aus einem „vorgegebenen Handlungsspielraum“ – teilen Sie diese Meinung?

Hier liegen Sie völlig richtig. Grundsätzlich wirken sich Schwachstellen in einer Instandhaltungsorganisation auf fast alle Erfolgsdimensionen eines Unternehmens aus – hierzu zählen Qualität, Zeit, Kosten, sowie die Kunden- und Mitarbeiterzufriedenheit. In der Praxis kann man feststellen, dass in fast allen Organisationsformen Koordinations- und Schnittstellenprobleme in vor- und nachgelagerten Prozessen auftreten können. In der Regel schriftlich fixierte Handlungsrichtlinien beschreiben die hier angesprochene Thematik. Dies führt häufig zu Kollisionen von Aspekten der Aufbauorganisation mit denen der Ablauforganisation – dann sind Entscheidungskompetenz, Aufgabenverteilung und Unternehmensziele inkompatibel mit Handlungen von Funktionsträgern, Vorgängen und Prozessen. Vorgegebene Handlungsspielräume können durch festgelegte Kommunikationswege, in der Regel über mindestens vier Hierarchieebenen, zu einer langwierigen Koordination führen.

Inwieweit sind Prognosen relevant, um instandhaltungsspezifischen Schwachstellen frühzeitig vorzubeugen?

Nach einer direkten Übersetzung aus dem Griechischen steht die „Prognose“ für Vorwissen oder Voraus-Kenntnis. Selbstverständlich haben Prognosen auch bei der Vermeidung von möglichen instandhaltungsspezifischen Schwachstellen einen sehr hohen Stellenwert. Mit Aussagen über mögliche Ereignisse oder Entwicklungen in der Zukunft könnte man im Bereich der Instandhaltung die Grundlagen für eine Predictive Maintenance-Strategie schaffen. Allerdings setzen valide Prognosen einige erfolgreich absolvierte Hausarbeiten voraus, die per se in einigen Unternehmen Schwachstellen an sich darstellen.

… und welche betriebsinternen Voraussetzungen sind das?

Grundlage von validen Prognosen sind Know-how, Daten und Fakten, die in der Regel mit formalisierten und/oder standardisierten Methoden erhoben werden – beispielsweise über Messungen, Simulationen, FTA- und FMEA-Analysen. Dies wiederum setzt voraus, dass ein Unternehmen über qualifiziertes Personal und/oder das entsprechende Equipment – wie Condition Monitoring – verfügt. Auch sollten die generierten Prädiktoren methodisch analysiert werden. Erfahrungswissen und seine Exploration zählt ebenso zu den anerkannten Prognosemethoden. Spätestens hier sollte auch klar sein, dass es unabdingbar ist, in die Aus- und Weiterbildung seiner Mitarbeiter zu investieren. Für vorbeugende, ursachenorientierte Schwachstellenanalysen braucht man schlaue Köpfe, die in der Lage sind, auch „über den Tellerrand hinauszuschauen“.

Wie ist eine Schwachstellenanalyse durchzuführen – planmäßig, sporadisch oder kontinuierlich?

Meines Erachtens kann man hier keine absolute Empfehlung aussprechen. Aufgrund von limitiertem Budget und Personal in jeder Instandhaltungsabteilung sollte man sinnvollerweise einen geeigneten Mix anwenden. Natürlich untergliedert man eine Produktion in sensible und weniger sensible Bereiche und richtet entsprechende Instandhaltungsstrategien danach aus. Insofern empfehle ich, sensible Produktionsbereiche, beispielsweise einen Flaschenhals oder eine Spezialmaschine, die hohen Deckungsbeitrag generiert, planmäßig oder kontinuierlich auf Schwachstellen zu analysieren. Sehr großes Potenzial sehe ich allerdings im Bereich der Digitalisierung. Wenn man den „digitalen Zwilling“ seiner Produktionsanlagen und alle Instandhaltungstätigkeiten in einem geeigneten System abgebildet hat, besteht die Möglichkeit, vorbeschriebene Methoden, ohne großen Personaleinsatz, von einem Analysesystem ausführen zu lassen. „Quick wins“ heißt hier das Zauberwort. Der kontinuierliche Einsatz eines intelligenten Analysesystems ist in jedem Fall angebracht.

Wie unterscheiden sich vernachlässigbare von risikoreichen Schwachstellen – welche Kriterien sind relevant?

Es ist notwendig, über eine risikobasierte Beziehungsanalyse von Ursache und Wirkung, individuelle Schmerzpunkte herauszuarbeiten. Nur relevante und wichtige Schwachstellen beinhalten Risiken, die zu enormen indirekten Kosten führen können, wenn sie nicht identifiziert und eliminiert werden. Die Kriterien sind so individuell wie die zu analysierenden Bereiche – diese reichen von der Sicherheit über die Kosten bis hin zur Zufriedenheit von Kunden und Mitarbeitern. Sollten die Spezialisten eines Unternehmens nicht in der Lage sein, alle Arten kritischer Schwachstellen zu erkennen, wird es teuer! Um dies zu verhindern, erfordert es meist einen „holistischen Ansatz“.

… worin liegt die Brisanz?

Beispielsweise gibt es „Puffer-Speicher“, die nur ein paar Stunden Produktionsausfall abfangen – in der Regel etabliert in der Automotive-Branche. Auch können technische Schwachstellen im Bereich von Anlagen und Maschinen zu wahren Kettenreaktionen führen. Ein Maschinenausfall in dem Werk eines Zulieferers führt dann häufig zu einem Folgestillstand in einem davon abhängigen Montagebetrieb. Die Lehre hieraus sollte sein, dass man sich bei Kapazitäts- und Personalplanungen an der Verfügbarkeit von Produktionsanlagen orientieren sollte und nicht an „olympischen Unternehmenszielen“. Übrigens ist das auch ein schönes Beispiel für die Korrelation von technischen und organisatorischen Schwachstellen.

Wie stellt man sicher, dass das Ergebnis einer Schwachstellenanalyse einen lückenlosen Überblick verschafft?

Vorrangig, indem man in qualifiziertes Personal investiert, oder vorhandenes Personal adäquat ausbildet und weiterbildet. Methoden und Verfahren zur Schwachstellenanalyse gibt es ausreichend, allerdings müssen Kenntnisse in angrenzende Fachdisziplinen synergetisch eingebracht werden. Daher sollte ein „Schwachstellenanalyse-Team“ im Optimalfall abteilungsübergreifend besetzt sein. Im technisch-konstruktiven Bereich wäre auch ein Analyse-Team aus Hersteller und Anwender wünschenswert. Ferner muss man die gesellschaftliche und ressourcenschonende Reichweite von Schwachstellenanalysen erkennen. Wenn man alle Aspekte eines zu untersuchenden Objekts in seine Bestandteile auflöst, ordnet, untersucht und auswertet und vor allem alle Wechselwirkungen beachtet, ist man schon gut gerüstet. Nicht zuletzt sollten auch alle „Stakeholder“ über Kenntnisse zu sämtlichen Schwachstellenarten verfügen – technische, personelle, organisatorische und informationelle.

Wenn man mehr von Ihnen über die Analyse instandhaltungsspezifischer Schwachstellen erfahren möchte – welche Möglichkeiten bieten Sie an?

Jeder, der sich für dieses Thema interessiert, kann jederzeit Kontakt mit mir und meinem Team aufnehmen. Spannend kann als Einstieg auch die Teilnahme an der diesjährigen IFC Ebert-Fachtagung Instandhaltung sein, da ich dort im Allgemeinen, als auch über einige Praxiserfahrungen zum Thema Schwachstellen berichten werde.

Herr Pagel, herzlichen Dank für Ihre analytischen Ansätze, Produktionsanlagen verfügbar zu halten.

Zukunftsfähige Instandhaltung dominiert – unumgängliche Schlüsselposition im Produktionsbetrieb 4.0

Produktionsbetriebe sind am Zug – es gilt, die Umstellung auf Industrie 4.0 in den diversen betrieblichen Bereichen konsequent zu realisieren. Prof. Dr. Lennart Brumby ist Protagonist einer erfolgreichen 4.0-Umsetzung und sieht die Instandhaltung hierbei in einer dominierenden Position. In eine zukunftsfähige Instandhaltung setzt er vollstes Vertrauen. Gleichwohl macht er auf Voraussetzungen aufmerksam, die mehr oder weniger lückenhaft etabliert sind. Professor Brumby ist Studiengangsleiter für das Service-Ingenieurwesen, an der dualen Hochschule Baden-Württemberg Mannheim.

Herr Brumby, wie gut ist „die Instandhaltung“ auf die Industrie der Zukunft vorbereitet?

Zuerst einmal muss man wissen, dass es „die Instandhaltung“ so nicht gibt. Manche Instandhaltungsbereiche sind schon sehr weit entwickelt und haben ihre Prozesse, Strukturen und Mitarbeiter gut auf die Industrie der Zukunft vorbereitet. Viele andere Instandhaltungsbereiche haben jedoch noch Vorarbeiten zu leisten, damit sie den Herausforderungen der Industrie 4.0 gewachsen sind. Generell lässt sich feststellen, dass mit der aktuellen Digitalisierung der Industrie ein enormer Veränderungsdruck auch auf der „klassischen“ Instandhaltung lastet.

… wie erklärt sich dieses Ungleichgewicht zwischen den jeweiligen Instandhaltungsbereichen?

Ein wesentlicher Grund liegt in der Tatsache begründet, dass die Instandhaltung in vielen Unternehmen noch immer kaum beachtet wird und man dort in den letzen Jahren nur wenig in moderne Prozesse und IT-Unterstützung der Instandhaltung investiert hat. Anders sieht dies beispielsweise in der Automobilindustrie aus, wo schon lange hohe Anforderungen an eine zukunftsfähige Instandhaltung gestellt werden und man insbesondere über die zahlreichen Lean Methoden die Prozesse und Abläufe so optimiert hat, dass sie sich heute leicht digitalisieren lassen. Auch ist der Einatz von IT-Werkzeugen in der Instandhaltung der Automobilindustrie oft viel weiter fortgeschritten als in anderen Branchen.

Entwickelt sich die zukunftsfähige Instandhaltung in verschiedenen Geschwindigkeiten?

Natürlich wird es ganz unterschiedliche Entwicklungen und auch unterschiedliche Geschwindigkeiten in der Entwicklung geben. So ist die Digitalisierung einer Instandhaltung in hohem Maße davon abhängig, wie weit die dafür notwendigen Voraussetzungen bereits vorhanden sind oder erst noch geschaffen werden müssen.

Wie hoch schätzen Sie den Anteil an Instandhaltungsorganisationen, die den zukünftigen Anforderungen nicht gewachsen sind?

Ich glaube nicht, dass es Instandhaltungsorganisationen gibt, die in der Zukunft keine Chancen haben. Denn grundsätzlich haben alle Organisationen eine Chance, wenn sie sich entsprechend der neuen Anforderungen weiterentwickeln. Die Instandhaltung ist in der Regel eine solche Weiterentwicklung gewohnt, da sie schon in der Vergangenheit viele Veränderungen technischer und organisatorischer Art für ihren Bereich erleben durfte. Die Wandlungsfähigkeit der Instandhaltung kann aber sehr unterschiedlich ausgeprägt sein.

… die anstehenden Anforderungen sind extrem anspruchsvoll – bedarf es hierzu einer externen Supervision?

Vielen Unternehmen kann – zeitlich befristet – die Unterstützung von Beratern dabei sicherlich hilfreich sein. Viel wichtiger ist allerdings, dass die Unternehmensleitung und damit auch die Verantwortlichen der Instandhaltung eine klare Vision und Strategie haben, wie sie sich ihre Instandhaltung der Zukunft vorstellen und mit welchen Mitteln sie diese erreichen wollen. Darauf müssen dann sämtliche Investitionen und Projekte ausgerichtet werden – und sollten nicht bei einem kurzfristigen Sparzwang wieder zurückgestellt werden.

Welchen Stellenwert hat das Projekt Instandhaltung im betrieblichen Gesamtprojekt Industrie 4.0?

Die Instandhaltung nimmt bei der Umsetzung der Industrie 4.0 gleich zwei Schlüsselrollen ein. Zum einen ist sie einer der wesentlichen Anwendungsbereiche vieler Industrie 4.0-Tools. Ich denke da an Augmented Reality-Brillen für den Instandhalter oder die BigData-Erkenntnisse für eine Predictive Maintenance. Zum anderen ist die Instandhaltung aber auch der Enabler der neuen Industrie 4.0-Lösungen. Sie wirkt mit bei der Planung und Beschaffung der Lösungen und implementiert sie in die bestehende Produktion. Ohne den Instandhaltungsfachmann gibt es somit auch keine Industrie 4.0.

Wie agiert eine Instandhaltung, die sich vorgenommen hat, in einem Industriebetrieb der Zukunft eine entscheidende Rolle zu spielen?

Wichtig ist es, zu erkennen, dass die Instandhaltung in einem Unternehmen nicht isoliert agieren kann, sondern auf die aktive Zusammenarbeit mit der eigenen Produktion sowie mit den Anlagenherstellern und auch den Dienstleistern des Industrieservice angewiesen ist. Daher sollten sowohl die Vision als auch die einzelnen Zukunftsprojekte der Instandhaltung eng mit diesen Partnern abgestimmt sein und diese bei der Umsetzung dann auch integriert werden. Insbesondere in der Zusammenarbeit mit den Anlagenherstellern und dem Industrieservice lassen sich interessante Digitalisierungsprojekte verwirklichen. Service-Partnerschaften werden dabei eine Schüsselrolle spielen.

… Instandhaltung, Herstellerservice und Industrieservices stehen unverändert im Wettbewerb – ist es sinnvoll, ein übergeordnet entscheidendes Servicemanagement einzusetzen?

Es wird auf jeden Fall sehr spannend zu beobachten, wie sich das Verhältnis von Instandhaltung zu Herstellerservice und zu Industrieservice entwickelt. Die Hersteller werden sicherlich verstärkt Predictive Maintenance-Lösungen für ihre Maschinen anbieten. Gleichzeitig wird der Industrieservice versuchen, mit I4.0-Werkzeugen seinen Umsatz auszubauen. Ob und wie jedoch die betrieblichen Instandhaltungsverantwortlichen auf dieses erweiterte Angebot von Herstellern und Industrieservice eingehen werden, bleibt abzuwarten. Wahrscheinlich wird man auch beobachten, dass betriebliche Instandhaltungsbereiche versuchen, ihre bisherigen Leistungsanteile beizubehalten. Ich glaube aber nicht, dass es in diesem Wettbewerb ein übergeordnetes Entscheidungsgremium geben wird.

Wenn man mehr von Ihnen  über eine zukunftsfähige Instandhaltung erfahren möchte – welche Möglichkeiten bieten Sie an?

Die zukunftsfähige Instandhaltung ist ein sehr weites Feld. Ich kann hierzu lediglich nur einen kleinen Überblick über die wahrscheinlichen Veränderungen und Herausforderungen für die Instandhaltung geben. Wer sich detaillierter informieren und Umsetzungsbeispiele namhafter Unternehmen zur Instandhaltung 4.0 kennenlernen möchte, dem kann die interessante diesjährige „Tagung Instandhaltung“ empfohlen werden. Renommierte Experten aus Praxis und Wissenschaft informieren dort über diese Themen und bieten Raum für intensive Diskussionen.

Herr Professor Brumby, herzlichen Dank für Ihre fundierten Stellungnahmen und Erläuterungen zum Entwicklungspotenzial der Instandhaltung.

Status Instandhaltung verifizieren – Akzeptanz der Betreiber sichern

IFC Ebert

[Advertorial] Betreiber sind von einer zukunftsorientiert ausgerichteten Instandhaltung abhängig. Für das Instandhaltungsmanagement ist eine entsprechende Bestandsaufnahme obligatorisch. Der aktuelle Status einer Instandhaltung resultiert aus einem etablierten Veränderungsmanagement. Die Neuorganisation der Technik ist dominiert von Lean-Ansätzen und der digitalen Transformation, gestützt von einer zeitgemäßen Mitarbeitermotivation.

Status Instandhaltung – Betreiber unterstützen

Jeder Betreiber steht in der Verantwortung für seinen Produktionsbetrieb. Es gilt, den geforderten Produktionsbedarf wunschgemäß zu realisieren und gegebenenfalls zu steigern. Auf die Erhaltung des Produktionsstandortes hat das technische Risikomanagement entscheidenden Einfluß. Entsprechende Bewertungen sind auch geeignet, Haftungsrisiken zu minimieren. In diesem Sinne ist auch die rechtliche Bedeutung technischer Normen unbedingt zu beachten – insbesondere deren Entwürfe und Verschärfungen sowie die eventuell damit verbundenen Anpassungsfristen und Anpassungspflichten.

Status Instandhaltung – Digitalisierung voranbringen

Eine digitalisierte Instandhaltung versteht sich als sogenannter „Enabler der Industrie 4.0“. Läßt diese digitale Transformation jedoch einen plausiblen Abgleich zwischen Anspruch und Wirklichkeit vermissen, entpuppt sie sich als risikoreiche Gratwanderung. Nicht zuletzt erfordert Instandhaltung 4.0 den Einsatz einer hierauf abgestimmten Software, die in der Lage ist, Echtzeitdaten über spezielle Algorithmen auszuwerten.

Status Instandhaltung – Betriebsmittel absichern

Der zuverlässige Betriebsmitteleinsatz stützt sich zunehmend auf eine Predictive Maintenance. Schwachstellen der Betriebsmittel werden über entsprechende Analysen systematisch lokalisiert und können somit beseitigt werden. Die Zustandsüberwachung definierter Komponenten und Baugruppen erlaubt geplante Instandhaltungsmaßnahmen. Neue Technologien und deren Einsatz ermöglichen bisher undenkbare Lösungen, etwa mit dem 3D-Druck von Ersatzteilen.

IFC EBERT – Tagung Instandhaltung 2017

Der Status Ihrer Instandhaltung entscheidet über deren Akzeptanz durch den Betreiber. Nutzen Sie das diesjährige Themenspektrum der Tagung Instandhaltung für eine Bestandsaufnahme – präsentiert vom Institut für Controlling Prof. Dr. Ebert GmbH.

Programm und Anmeldung zur Tagung Instandhaltung 2017

Plattform für Instandhalter – WEKA Akademie intensiviert Forum Instandhaltungsmanagement

[Advertorial] Das Forum Instandhaltungsmanagement etabliert sich als Plattform für Instandhalter, die Antworten auf eine innovative Industrie suchen. Es gilt, die vielfältigen Möglichkeiten technischer Entwicklungen zu beherrschen, die mit Industrie 4.0 korrelieren. Auf dieses Spektrum konzentriert sich das Forum in 2017 – mit Zukunftsperspektiven für den Bereich Smart Maintenance.

Die WEKA MEDIA GmbH & Co. KG ist einer der führenden Anbieter von multimedialen Fachinformationslösungen im Business-to-Business- und Business-to-GovernmentBereich.

Forum Instandhaltungsmanagement – Herausforderungen annehmen

Die Entwicklung von Produktionsunternehmen orientiert sich an der visionären Fabrik, die sich zunehmend im Rahmen von Industrie 4.0 behaupten muss. Um die neuen geschäftlichen Ziele eines Werkes in Zukunft realisieren zu können, ist auch das Management der Instandhaltung entsprechend anzupassen.

Forum Instandhaltungsmanagement – Digitalisierung akzeptieren

Zweifelsfrei verursacht die Digitalisierung tief greifende Veränderungen im Instandhaltungsmanagement. Selbst Veränderungsprozesse, die im Rahmen einer schlanken und wertschöpfenden „Maintenance“ bereits mehr oder weniger aktiviert sind, können so beschleunigt werden. Hierzu gehört auch die digitalisierte Erfassung und Nutzung smarter Daten aus dem Einsatz von Anlagen und deren Komponenten.

Forum Instandhaltungsmanagement – Wertschöpfung gestalten

Plattformen forcieren die Kommunikation zwischen Produktion und Instandhaltung, im Sinne einer kontinuierlichen Verbesserung. Es gilt, den Lebenszyklus von Industrieanlagen zu planen, deren  „Downtime“ zu minimieren und sich außerdem über potenzielle Risiken und die jeweilige Gefährdungslage abzustimmen.

Profitieren Sie von der aktualisierten Fortsetzung der erfolgreichen Premiere des Forums Instandhaltung im vergangenen Jahr. Weitere Details, Keyfacts und Anmeldung: Programm zum Forum Instandhaltungsmanagement 2017

Industrielle Services nachgefragt – aber welche sind das?

Die Steigerung der Anlagenverfügbarkeit ist für Betreiber ein permanentes Betätigungsfeld, unterstützt durch die Wertschöpfung einer effizienten Instandhaltung – zustandsüberwacht und optimiert über Reliability Centered Maintenance. Von der betriebsinternen Instandhaltung wird erwartet, dass sie sich so kundenorientiert verhält wie eine Fremdfirma, produktivitätssteigernd mit der Produktion vernetzt und eingebettet in einem „Lean Production System“. Demgegenüber platziert sich das Portfolio industrieller Services, permanent unter Beobachtung. Nicht zuletzt wird Angebot und Bedarf entsprechender Dienstleistungen vom Wirtschaftsverband für Industrieservice (WVIS) in Erfahrung gebracht.

Industrielle Services haben eine Basis

Im Schwerpunkt liegen die primären systemspezifischen Leistungen wie Montage, Installation, Qualitätssicherung, Überwachung, Wartung, Instandsetzung, Inspektion, Turnaround, Anlagenabstellung, aber auch Isolierung. Die entsprechende Logistik, Lagerhaltung, technische Reinigung und Entsorgung komplettieren dieses Primärpaket. Hinzu kommen begleitende Leistungen wie Beratung, Planung, Engineering, die Etablierung von Softwarelösungen, das Management von Gebäuden und Liegenschaften – nicht zu vergessen sind Personaldienstleistungen. Denkbar ist auch die Übernahme bestimmter Fertigungsleistungen oder des gesamten Standortbetriebs als Dienstleistung.

Industrielle Services entwickeln sich weiter

Wer neue Services mit Kundennutzen sucht, muss wissen, welche Serviceangebote auch erfolgversprechend sind. Unternehmen, die sich innovativen industriellen Services verpflichtet fühlen, sollten sich laut WVIS beispielsweise mit folgenden Themen befassen: Voraussschauende Wartung, Leistungskennzahlen, Internet of Things, Big Data Analysis, Zentrale Überwachung, Remote Monitoring, Erfahrungsaustasch mit Kunden, intelligente Prozessoptimierung, Remote Maintenance, Augmented Reality, Smart Metering, Nachfrageprognosen, Real Time Supply, 3D Insitu Printing.

Industrielle Services sind dominiert

Keine Frage, das Wachstum industrieller Services ist mittlerweile von Industrie 4.0 extrem beeinflusst. Aber selbst wenn dieses Thema in den Unternehmen mit hoher Priorität behandelt wird, sagt dies noch lange nichts darüber aus, inwieweit entsprechende Vorbereitungen abgeschlossen sind und Angebote zur Verfügung stehen. Auch ist die Priorisierung von Services für Industrie 4.0 naturgemäss von der Nachfrage der Kunden und entsprechender Umsatzentwicklung bestimmt.

Anlagenhersteller und Instandhalter kooperieren – zunehmend auf digitalisierter Basis

Die Erfahrung einer betriebsintern tätigen Instandhaltung ist  unersetzlich, hat aber ihre Grenzen.  Professionelle Anlagenbetreiber haben längst realisiert, dass sie auch auf  Herstellerinformationen angewiesen sind – nicht nur als  Basisinformation sondern immer auf dem neuesten Stand.  Dieser wiederum kann von einem „Anlagenhersteller“ nur auf Basis betriebsinterner Erfahrungswerte geliefert werden.  Anlagenhersteller und  Instandhalter  müssen also einen  kontinuierlichen informellen Austausch etablieren – am besten  über eine entsprechende Plattform. Christoph Attila Kun,   Manager Maintenance & Inspection Support Services  bei der BASF SE, forciert   eine solche Zusammenarbeit.

Herr Kun, wie abhängig ist die Instandhaltung von Herstellerinformationen?

Herstellerinformationen, wie  beispielsweise Reparaturanleitungen, Wartungsanleitungen, Ersatzteillisten, Zeichnungen und Pläne, technische Spezifikationen und Zertifikate, werden über den gesamten Lebenszyklus einer Anlage benötigt.

… welcher Zeitraum ist hier zu beachten?

Der Lebenszyklus einer Anlage in der Prozessindustrie beträgt  meist dreißig Jahre und mehr – von der Montage und Inbetriebnahme bis hin zur Außerbetriebsetzung und Demontage. In diesem Zeitraum werden die Herstellerunterlagen zu den verschiedenen Instandhaltungsprozessen dutzende, teils hunderte Male eingesehen. Sie sind damit ein wichtiger Teil der technischen Grundlage für die Erfüllung sämtlicher Instandhaltungsaufgaben.

Inwieweit gilt die digitale Bereitstellung instandhaltungsspezifischer Informationen als Serviceangebot?

Die Vision des Instandhalters der Zukunft  steht im Kontext von Industrie 4.0. Hierbei verfügt der Instandhalter über sämtliche, für die effiziente Ausführung einer spezifischen Tätigkeit relevanten Informationen – und zwar zu jedem Zeitpunkt und an jedem Ort. Um diese Vision auch Realität werden zu lassen, müssen die heute zumeist physisch und analog vorhandenen Herstellerinformationen auch in digitaler Form zur Verfügung gestellt werden – um sie zu hundert Prozent auf mobilen Endgeräten nutzen zu können. Ein Serviceangebot, das die Instandhalter bei der Umsetzung dieser Vision unterstützt, wird sicherlich nachgefragt.

… in welchem Umfang sind Anlagenhersteller hierauf schon vorbereitet?

Seit etwas mehr als 20 Jahren verwenden die Hersteller branchenübergreifend CAD Programme für die Konstruktion Ihrer Produkte – sowie Textsatz- bzw. Layoutprogramme für die Erstellung der Produktdokumentation. Damit haben die Hersteller bereits eine solide digitale Basis, da alle relevanten Herstellerinformationen heute schon in digitaler Form vorliegen.
Viele Hersteller speichern ihre Informationen zudem bereits in Datenbanken, in denen die Informationen klassifiziert, kategorisiert und mit verschiedenen Attributen versehen sind.  Der Weg zu intelligent nutzbaren „digitalen Herstellerinformationen“ besteht dann aus zwei einfachen Schritten:

  1.  Falls erforderlich werden die bereits herstellerseitig vorhanden Attribute um genormte Attribute ergänzt.
  2.  Die digitalen Herstellerinformationen werden in einem bestimmten Dateiformat gespeichert und die Attribute der Herstellerinformationen werden der Datei in Form von Metadaten mitgegeben.

Wie dies im Detail aussieht wird gerade im VDI Fachausschuss 2770 „digitale Herstellerinformationen“ erarbeitet und 2018 als VDI-Richtlinie veröffentlicht.  Mit Hilfe der Ergänzungen nach VDI Richtlinie 2770 können dann die digitalen Herstellerinformationen auf jeder Plattform sowohl geöffnet als auch – mit Hilfe der Attribute – gezielt und somit intelligent auf einzelne Informationen innerhalb der gesamten digitalen Herstellerinformationen zugegriffen werden.

Welchen Einfluss nimmt die Instandhaltung auf den Inhalt digitaler Herstellerinformationen?

Viele Regelwerke und Normen stammen noch aus der Zeit, als die Herstellerunterlagen im Wesentlichen analog zur Verfügung gestellt wurden. Hierzu gehört  beispielsweise  die ISO 82079, in der die Erstellung von Anleitungen, insbesondere Betriebsanleitungen geregelt ist. Die dort getroffenen Regelungen passen jedoch in Teilen nicht mehr zu den neuen Anforderungen an die Dokumentation – wie sie aus der voranschreitenden Digitalisierung der Instandhaltungsprozesse entstehen. Deshalb müssen diese Regelwerke und Normen an die Anforderungen der fortschreitenden Digitalisierung unserer Arbeitsprozesse angepasst werden.

…  wer definiert die neuen Anforderungen?

Die Prozessindustrie hat hierfür den Fachausschuss 2770 „digitale Herstellerinformationen in der Prozessindustrie“ gegründet, um die Digitalisierung und intelligente digitale Nutzung von Herstellerinformationen in der Prozessindustrie voranzutreiben. Der Fachausschuss steht unter der Schirmherrschaft der Gesellschaft für Verfahrenstechnik und Chemieingenieurwesen des VDI.

… mit welchem konkreten Ziel?

Ziel des Fachausschusses 2770 ist es, eine VDI-Richtlinie zu erstellen, welche die Beschaffenheit von digitalen Herstellerinformationen für die Prozessindustrie unter Einbindung aller Industrieverbände und unter Nutzung vorhandener Normen regelt. Da die Mitgliedsunternehmen ihre Anlagen mittlerweile global beschaffen respektive verkaufen, soll die erarbeitete VDI-Richtlinie im letzten Schritt zu einer global gültigen ISO-Norm weiterentwickelt werden.

… und wer nimmt daran teil?

Anlagenbetreiber wie BASF, Bayer, Covestro, Evonik, Lanxess, Merck und Wacker Chemie sowie Hersteller wie Bosch, Coperion, KSB und Siemens. Auch  die Verbandsmitglieder des DIN, des  eCl@ss-Konsortiums, der namur und der tekom sowie   IT-Unternehmen wie die SAP, Dosco und GIS.

Ist vor diesem Hintergrund eine stärkere Einbindung der Anlagenhersteller in die Aktivitäten betrieblicher Instandhaltung zu erwarten?

Die Möglichkeiten der Optimierung der Instandhaltung, unabhängig von den Herstellern, sind heute nahezu ausgeschöpft. Die intelligente Instandhaltung der Zukunft wird ihr volles Potential erst mit der engen Zusammenarbeit von Herstellern und Betreibern ausschöpfen können.  In diese Zusammenarbeit werden die Hersteller ihr spezifisches Wissen über ihre Produkte einbringen. Die Betreiber wiederum werden ihr Wissen um die Betriebsweise und die auftretenden Beanspruchungen zur Verfügung stellen.  Durch diese Kollaboration stehen den Beteiligten dann endlich alle Informationen zur Verfügung – sowohl für die Behebung von Störungen als auch die Verbesserung einer Anlage. Das Asset Intelligence Network von SAP könnte ein Schritt in die richtige Richtung sein. Dabei handelt es sich um eine bidirektionale Informationsaustausch- und Kollaborationsplattform für Hersteller und Betreiber von technischen Gütern, mit deren Hilfe die intelligente Instandhaltung der Zukunft gelebt und umgesetzt werden kann.

Herr Kun,  herzlichen Dank für Ihre Einblicke in die Entwicklung der Zusammenarbeit zwischen Betrieb und Anlagenhersteller.

Instandhaltungsmanager können mehr – mit aktualisierter Entscheidungskompetenz

IFC Ebert[Advertorial]  Ein modernes Instandhaltungsmanagement arbeitet methodisch fundiert und IT-gestützt. Aussagekräftige  Kennzahlen zur Instandhaltung von  Anlagen, Maschinen und Gebäuden bestimmen den Standort und sind  richtungsweisend – flankiert von gesetzlichen Vorgaben.

Instandhaltungsmanager – die Pflicht

Das technische Team eines Produktionsbetriebs  sollte alle Bereiche der Instandhaltung überblicken und beherrschen – zumal das Basiswissen immer stärker von neuen  Anforderungen beeinflusst wird. Für Instandhaltungsmanager ist die Kompetenz, entsprechende Entwicklungen zu erkennen und zu beurteilen, unverzichtbar, um ihre  Instandhaltungsorganisationen abzusichern.

Instandhaltungsmanager – der Update

Aktualisieren Sie  ihre  Entscheidungskompetenz  im Instandhaltungsmanagement. Für Führungskräfte und Mitarbeiter aus technischen Funktionsbereichen hat IFC EBERT in Kooperation mit der TRAININGSAKADEMIE FÜR INSTANDHALTUNG UND PRODUKTION ein entsprechendes Intensivseminar  konzipiert.

Mehr Information zum Seminar InstandhaltungsManager (IFC EBERT) 2017: Programm und Anmeldung