Kategorie-Archiv: Instandhaltung

Was hält ein technisches System betriebsbereit und welche Voraussetzungen sind hierbei zu erfüllen? Und welche Kriterien bestimmen den Lifecycle technischer Systeme? Lesen Sie in der Kategorie Instandhaltung, was systemspezifische Aktivitäten ausmacht und wie sie sich entwickeln.

Maintenance digitalisieren – Produktionsstandorte verantwortlich absichern

Wenn sich Produktionsunternehmen auf ihre Digitalisierung vorbereiten, muss sich die Maintenance zwangsläufig anpassen. Hierbei sollte eine wertschöpfende Instandhaltung auch ihre Chance wahrnehmen, eine besondere Rolle zu spielen – eine Forderung, die Dr. Andreas Weber überzeugend propagiert. Die neuen Herausforderungen zur Digitalisierung der Produktion sind Andreas Weber gut bekannt – er ist Vice President Business Development der Evonik Technology & Infrastructure GmbH, Businessline Technical Services.

Herr Weber, was macht Digitalisierung mit den Produktionsbetrieben?

Digitalisierung ist das größte Change-Projekt, das die produzierende Welt kennt. Es geht nicht um Technologie, nicht um Prozesse, nicht um Daten, sondern einzig um die Wandelfähigkeit von Unternehmen und Organisationen. Durch die Digitalisierung verändern sich alle Wertschöpfungsstufen in der produzierenden Industrie. Es geht darum, Menschen und Organisationen auf sich schneller wandelnde Märkte vorzubereiten.

Inwieweit ist es obligatorisch, Maintenance zu digitalisieren?

Durch die Veränderung der Wertschöpfungsstufen werden entlang der Wertschöpfung zunehmend vernetzte Prozesse entstehen. Diese Vernetzung führt zu einem strukturierten Umgang mit Menschen und Wissen. Die Dokumentation wird zunehmend komplexer, und Arbeitsschritte müssen genauer beschrieben werden, um auch den Wissenstransfer sicherzustellen. Wesentliche Effizienzmerkmale lassen sich nur durch eine digitalisierte Instandhaltung realisieren.

… welche Effizienzmerkmale sind besonders zu berücksichtigen?

Wer beim Lesen dieses Interviews eine Tasse Kaffee trinkt, sollte sich darüber bewusst sein, dass von der Kaffeesaat bis zur Tasse 180 Liter Trinkwasser benötigt werden. Trotz dieser enormen Wassermenge wird in jeder Wertschöpfungsstufe sicherlich optimal gewirtschaftet und auch Umsatz gemacht. Und doch sollte es gelingen, die einzelnen Wertschöpfungsstufen so zu optimieren, dass eine Wassermenge von etwa 50 Litern ausreicht. Den einzelnen Geschäftsmodellen der Wertschöpfungskette kann diese Effizienz durchaus zugute kommen – sie muss nur realisiert werden. Das und nichts anderes ist Industrie 4.0 – eine vernetzte, optimierte und flexibilisierte Produktion über Unternehmensgrenzen hinweg. Und so muss auch die Instandhaltung wirken.

… wie kann Maintenance die Effizienz beeinflussen?

In der Instandhaltung liegen große Hebel in den Schnittstellen des Asset-Life-Cycle – von der Schnittstelle zum Kunden, im Sinne von Dokumentation, bis hin zur Prozessoptimierung. Eines der wichtigsten Werkzeuge zur Effizienzgewinnung ist das Schließen der Lücke zwischen einer Funktionskette und der dazu gehörigen Informationskette – beispielsweise beim Dienstleistungseinkauf. Wenn ich einen verlässlichen Partner habe, der die Instandsetzung eines Equipments in der geforderten Qualität  liefert, benötige ich theoretisch keine Eingangskontrolle. Trotzdem wird diese oft mit erheblichem Aufwand betrieben. Gleichzeitig könnte der Instandsetzer wertvolle Hinweise auf Ausfallursachen geben, diese Informationen versickern aber weitgehend und bleiben somit ungenutzt.

Was macht es nun wünschenswert, Maintenance zu digitalisieren?

Die Veränderung der Wertschöpfungsstufen erfordert auch eine zunehmende Digitalisierung der Produktionsanlagen. Diese Modifikation und Weiterentwicklung ist eine Transformationsleistung, die nach meinem Empfinden am effektivsten die Instandhaltung erbringen kann. Eine beständige Industrie 4.0 kann nur durch die Instandhaltung realisiert werden. Damit ist die Maintenance-Abteilung Wertetreiber für einen Produktionsstandort.

… wie kann sich eine auf Kostenreduktion ausgerichtete Maintenance plötzlich als Wertetreiber verstehen?

Industrie 4.0 erfordert das Umsetzen bestimmter Maßnahmen. Es geht darum, Anlagen zu vernetzen, in den Bestandsanlagen Strukturen zu schaffen und den Einsatz von Ressourcen zu minimieren. Das Wissen der Instandhalter darf sich damit nicht nur auf die Wertschöpfungsstufe des eigenen Unternehmens konzentrieren, sondern muss über die gesamte Wertschöpfungskette genutzt werden. Damit wird die Instandhaltung zum Wertetreiber.

Gibt es bei der Digitalisierung der Maintenance nachteilige oder optionale Aspekte?

Durch die Digitalisierung verändern sich Produktlebenszyklen – für das produzierte Gut, aber auch für die Assets mit denen wir produzieren. Diese Schnelllebigkeit lässt es immer weniger zu, einen „vollzogenen Wandel“ zu stabilisieren. Auch Instandhaltern gelingt es dann nur mit erheblichem Aufwand, ihre Organisation auf die veränderten Geschäftsmodelle nachhaltig einzustellen – im Hinblick auf Mensch und Maschine. Gelingt das nicht, verlieren Unternehmen ihre Daseinsberechtigung – gelingt es, eröffnet sich eine immense Chance auf Weiterentwicklung.

… welche Maßnahmen favorisieren Sie, um diese Nachhaltigkeit abzusichern?

Machen! – Machen! – Machen! – Wir brauchen eine Kultur, die es erlaubt aus Fehlern zu lernen. Wir müssen uns auch trauen, etwas auszuprobieren, das wir nicht quantifizieren können – und von dem wir nicht sicher wissen, ob es funktioniert. Wir müssen Fehler machen dürfen, aber daraus auch lernen. Damit meine ich nicht die „amerikanische Ingenieurskunst“, sondern ein gesundes Maß an „try and error“ – und einen höheren Druck, auch mal Teillösungen zu monetarisieren. Um in Zukunft überhaupt noch produzieren zu können, muss die Rolle der Instandhaltung und ihr langfristiger Nutzen als Chance wahrgenommen werden.

Wenn man mehr von Ihnen über digitalisierte Maintenance erfahren möchte – welche Möglichkeiten bieten Sie an?

In meinem Vortrag auf der diesjährigen IFC EBERT-Tagung Instandhaltung stelle ich ein akademisches Modell vor – hiermit ist erkennbar was sich verändern wird. Wenn Menschen verstehen in was sie investieren, können Sie sich darauf einstellen und den Wandel begleiten.

Herr Weber, herzlichen Dank für Ihre informativen Stellungnahmen zu den digitalen Herausforderungen der Maintenance.

Digitalisierte Instandhaltung – die Umsetzung ist zwingend

IFC Ebert

[Advertorial] Um die Produktion erfolgreich zu organisieren, muss die Instandhaltung einen entscheidenden Teil beitragen – und ist dabei auf Wissenstransfer im Servicebereich dringend angewiesen. Industrie 4.0 definiert die Maßstäbe für zukunftsfähige Systemlösungen. Die Instandhaltung ist herausgefordert, den Anforderungen von Industrie 4.0 adäquat zu begegnen – mit angepaßten, aber auch neuen Vorgehensweisen.

Digitalisierte Instandhaltung beschleunigt

Über den Einsatz digitaler Tools und Applikationen bieten sich der Instandhaltung  umfangreiche Möglichkeiten, Projektabläufe  zu optimieren. Maintenance im Zeitalter der Digitalisierung stützt sich auf den unmittelbaren Zugriff auf wissensbasierte Datenbanken. Insbesondere kann die Instandhaltung von den digital bereitgestellten Informationen der Hersteller profitieren.

Digitalisierte Instandhaltung beeinflußt

Nachhaltig optimierte Prozesse und Kostensenkung sind das Ziel einer Reorganisation. Mit der Digitalisierung der Instandhaltung verändert sich deren Organisation nahezu zwangsläufig – und führt zu einem entsprechend nachhaltig wirksamen Instandhaltungsmanagement. Demzufolge wird auch eine outgesourcte Instandhaltung künftig nur noch mit digitalen Kompetenzen bestehen können.

Digitalisierte Instandhaltung unterstützt

Digitalisierung bietet die Rahmenbedingungen für eine prädiktiv ausgerichtete Instandhaltung. Auch kann die Wirkung von Maßnahmen der Total Productive Maintenance digital erfaßt und gemessen werden. Digitalisierung gilt als Schlüssel zu mehr Produktivität – und eine hoch produktive Instandhaltung gilt als unverzichtbarer Wettbewerbsvorteil.

IFC EBERT – Tagung Instandhaltung 2016

Nutzen Sie auch das diesjährige Themenspektrum für kompetente Instandhalter, das Ihnen wertvolle Erkenntnisse vermittelt, wie sich Instandhaltung weiterentwickelt – präsentiert vom Institut für Controlling Prof. Dr. Ebert GmbH.

Programm und Anmeldung zur Tagung Instandhaltung 2016

Predictive Analytics nutzen – Risiken der Systemverfügbarkeit minimieren

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Predictive Analytics sichert die Verfügbarkeit

Fehlfunktionen in komplexen technischen Produkten sind bekanntlich nie auszuschließen. Die Anzahl systemimmanenter Problembereiche kann zwar durch eine hohe konstruktive Qualität eingedämmt werden – die Anwendung und Nutzung technischer Systeme werden trotzdem zu Störungen führen. Um diese proaktiv zu erkennen, setzt Service und Instandhaltung auf Predictive Analytics. Es gilt, die planbare Verfügbarkeit technischer Systeme zu garantieren.

Predictive Analytics erkennt Fehler und ihre Ursachen

Predictive Analytics gilt als unschlagbares Frühwarnsystem, gemäß Zustandsbewertung und Mustererkennung. Jede Fehlfunktion in den einzelnen Komponenten technischer Produkte kann so bereits in einem frühen Stadium identifiziert werden. Frühzeitige Erkenntnisse über den qualitativen Status von Komponenten erlauben unmittelbare Entscheidungen, um technischen Störungen zuvorzukommen – verknüpft mit Wissensdatenbanken lässt sich eine adäquate Ursachenanalyse ableiten.

Predictive Analytics fokussiert zustandsorientierte Grenzwerte

Wer Maschinen und Anlagen überwachen will, orientiert sich an zugänglichen und relevanten Messgrößen – entsprechend sind technische Sollwerte zu definieren. Alarmsysteme überwachen die eingestellten Grenzwerte – auch sind Alarme verknüpft, um bestimmte Veränderungen erkennen zu können. Nicht zuletzt sind Alarme auf ihre Häufigkeit und Frequenz hin statistisch zu analysieren, um Fehlfunktionen der Überwachungssysteme selbst festzustellen. Wenn Alarme über längeren Zeitraum gespeichert und analysiert werden, bieten sie ein umfassendes Bild der Zustandsveränderung überwachter Systeme.

Predictive Analytics verschafft den Überblick

Computersimulationen gelten als geeignet, um die Standzeiten von definierten Bauteilen zu erfassen. Der Modellierung entsprechender Verschleiß- und Alterungserscheinungen gehen Messungen von Bauteilbelastungen im Betrieb voraus. Propagiert wird auch die Visualisierung von Maschinen und Anlagen. Um deren Status unmittelbar zu überblicken, sollen klassische Anzeigegeräte durch Visualisierungslösungen ersetzt werden. Das ändert natürlich nichts daran, dass die Aussagekraft der Informationen weiterhin primär von dem erfassten Umfang der Maschinendaten und deren Relevanz abhängt.

Predictive Analytics minimiert Risiken

Verläßliche Prognosen erhöhen Uptime, Performance und somit die Kundenzufriedenheit. Darüber hinaus wird von Anwendern zunehmend erwartet, dass sie ihre Anlagen nicht nur komplett bedienen können, sondern auch in der Lage sind, diese kontinuierlich zu beobachten und zu diagnostizieren – womit sie dann auch Verantwortung für termingerechte Instandhaltungsaktivitäten übernehmen.

Produktion und Instandhaltung – Bewährte Methoden und Konzepte sichern Betriebe

Instandhalter agieren im Spannungsfeld zwischen Betriebssicherheit und Bestandsschutz – beeinflußt durch Produktkonformität, Produktsicherheit, dem Stand der Technik oder der IT-Sicherheit. Instandhalter definieren sich über ihr Niveau. Der Übergang vom Basiswissen zum Expertenwissen erscheint trotzdem fließend – bis hin zum ergänzenden Spezialwissen externer Partner, mit entsprechendem Service. Auf betriebliche Prozesse abgestimmte Serviceleistungen und Servicelösungen werden an einer definierten Servicequalität und Servicekompetenz gemessen. Gesucht sind Synergien zwischen Produktion und Instandhaltung.

Produktion und Instandhaltung – Anlagen in Betrieb

Der Instandhaltungsbedarf orientiert sich an der gewünschten Anlagenverfügbarkeit. Die Substanzbewertung für Anlagen und Anlagenteile richtet sich nach dem betrieblichen Stellenwert und den Betriebskosten. Zur Erhaltung der Anlagensubstanz muß die Kritikalität der Anlagenstruktur bekannt sein, um entsprechende Ressourcen bereitzustellen. Störungen aufgrund konstruktiver Ursachen treten insbesondere in der betrieblichen Anfangsphase auf. Im fortlaufenden Lebenszyklus machen sich dann vor allem anwendungsbedingte oder nutzungsbedingte Störungen bemerkbar. Danach drängen sich verschleißbedingte Störungen in den Vordergrund. Instandsetzungs-, Ersatz- oder Modernisierungsmaßnahmen resultieren jeweils in einen neuen Ausgangszustand.

Methodik der Instandhaltung

Die Praxis reicht von reaktiver Instandhaltung bis hin zu proaktiver, strategischer Instandhaltung und Inspektion. Grundsätzlich gilt die Devise: Besser vorbeugend als korrektiv agieren, in jedem Fall aber problemlösungs- und verfügbarkeitsorientiert. Eine zustandsorientierte Instandhaltung stützt sich primär auf eine Schwachstellenanalyse, jeweils optimiert durch Analysen etwaiger Schadensursachen. Über ein Risikomanagement werden die Risiken eines Anlagenbetriebs analysiert und die Risikotoleranz definiert. Als „integriert“ gilt eine Instandhaltung, wenn Maschinen- und Anlagenbediener entsprechende Aufgaben übernehmen. Das erfordert ein adäquates Instandhaltungs-Briefing. Entsprechende Betriebsanweisungen, Gefährdungsbeurteilungen und Unterweisungen sind obligatorisch. Als Schlüsselfunktion einer erfolgreichen Instandhaltung gilt das auf den Lebenszyklus von Anlagen ausgerichtete „Konfigurationsmanagement“.

Konzepte der Maintenance

Synonym oder ergänzend setzen Instandhalter auch auf die Konzepte der Maintenance. So hat sich beispielsweise die sogenannte „Maintenance Management Plattform“ etabliert. Bewährte „Maintenance Services“ resultieren aus einem „Proven Maintenance Management“ – was die „Maintenance History“ gegebenenfalls belegt. Ob man der eingeschlagenen Strategie noch folgen sollte, läßt ein „Maintenance Strategy Review“ erkennen – gefolgt von einer  „Maintenance Strategy Selection“. Hierbei sorgt die „Balanced Maintenance“ für die erforderliche Ausgewogenheit. Mit der „Reliability Centered Maintenance“ wird der Fokus auf Zuverlässigkeit ausgerichtet, während sich die „Total Productive Maintenance“ die ganzheitliche Anlagenbetreuung vornimmt. Schließlich erkennen manche Instandhalter in der „Predictive Maintenance“ den Beginn einer neue Ära.

Soweit einige Kernthemen aus der Fachtagung Instandhaltung von IFC EBERT zum Ende 2015 – hierzu Interviews mit Referenten:

Maintenance Series – Instandhaltung hat Zukunft

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[Advertorial] Als Erfolgsprinzip im Service gilt, sich möglichst nah am Kunden zu platzieren. Je greifbarer Dienstleistungen sind, desto größer ist naturgemäß die Chance, dass sie von Kunden auch wahrgenommen werden. Diesem Prinzip hat sich auch der Messeveranstalter Easyfairs verschrieben und organisiert DIE Branchentreffs für Instandhaltung – und zwar in Serie.

maintenance series – Standorte/Zentren im Fokus

Produktionsbetriebe unterscheiden sich – auch die Anforderungen an die entsprechenden Maintenance-Bereiche in den jeweiligen Industriesektoren. Optimal also, wenn Industrieanwender voraussetzen können, dass die Anbieter industrieller Instandhaltung auf regionalen Bedarf vorbereitet sind. Die maintenance series realisiert diese Erwartungen über etablierte Messen in den Wirtschaftszentren Dortmund, Hamburg, Stuttgart und der Schweiz – den größten Verbund dieser Art.

maintenance series – Plattform für Wissenstransfer

Auch regional ausgerichtete Anbieter sind Wettbewerber – daher präsentiert sich die maintenance series zusätzlich als Plattform für den neutralen, fachspezifischen Wissenstransfer. Entsprechende Vortragsprogramme verschaffen Industrieanwendern die erforderlichen Einblicke und Entscheidungshilfen, um ihre Instandhaltung auf die zukünftigen Produktionsprozesse abzustimmen.

maintenance series – keine Zukunft ohne Instandhaltung

Zweifelsohne bleiben auch zukünftige Produktionsbetriebe von einer adäquaten Instandhaltung abhängig – die Frage ist nur, wer solche Leistungen verantworten soll. Partner der maintenance series repräsentieren deshalb sowohl die innerbetrieblich ausgerichtete Instandhaltung als auch die externe Dienstleistung. Hierbei die richtige Balance zu finden offenbart sich im Selbstverständnis der maintenance series: „maintaining your success“.

Weiterführende Informationen: Für Fachbesucher und Fachaussteller der maintenance series 2016 – in Dortmund, Hamburg, Stuttgart und der Schweiz.

Instandhaltungsmanager können mehr – mit aktualisierter Entscheidungskompetenz

IFC Ebert[Advertorial] Ein modernes Instandhaltungsmanagement arbeitet methodisch fundiert und IT-gestützt. Aussagekräftige Kennzahlen zur Instandhaltung von Anlagen, Maschinen und Gebäuden bestimmen den Standort und sind richtungsweisend – flankiert von gesetzlichen Vorgaben.

Instandhaltungsmanager – die Pflicht

Das technische Team eines Produktionsbetriebs sollte alle Bereiche der Instandhaltung überblicken und beherrschen – zumal das Basiswissen immer stärker von neuen Anforderungen beeinflusst wird. Für Instandhaltungsmanager ist die Kompetenz, entsprechende Entwicklungen zu erkennen und zu beurteilen unverzichtbar, um ihre Instandhaltungsorganisationen abzusichern.

Instandhaltungsmanager – der Update

Aktualisieren Sie ihre Entscheidungskompetenz im Instandhaltungsmanagement. Für Führungskräfte und Mitarbeiter aus technischen Funktionsbereichen hat IFC EBERT in Kooperation mit der TRAININGSAKADEMIE FÜR INSTANDHALTUNG UND PRODUKTION ein entsprechendes Intensivseminar konzipiert, das unter bestimmten Bedingungen auch gefördert wird.

Mehr Information zum Seminar InstandhaltungsManager (IFC EBERT) 2016: Programm – Förderung – Anmeldung

Risikobasierte Inspektion – eine unverzichtbare Gefahrenprognose

Risiken aufgrund technischer Störungen in den Griff zu bekommen, ist eines der vorrangigsten Ziele der industriellen Produktion – die favorisierte Methode hierbei ist die risikobasierte Inspektion. Christos Christoglou ist entsprechend zertifiziert und weiss, wie RBI einzusetzen ist – er ist im Inspection Management der Covestro Deutschland AG tätig, der bisherigen BMS-Bayer MaterialScience. Zuvor war Herr Christoglou bei der BTS-Bayer Technology Services beschäftigt.

Herr Christoglou, welchen Stellenwert hat die risikobasierte Inspektion im Vergleich zu sonstigen Inspektionsarten?

Typischerweise gibt es die sogenannte zeitbasierte Inspektion, mit der bestimmte Zeitintervalle definiert sind. Und gemäß der zustandsbasierten Inspektion schaut man sich den Zustand von Anlageteilen an und bestimmt danach das Inspektionsintervall. Die risikobasierte Inspektion – kurz RBI – geht darüber hinaus und betrachtet außerdem die Konsequenzen für Menschen, Umwelt und Kosten. In Deutschland erfolgt dies unter Berücksichtigung von Prüfpflichten, die ein maximales Intervall vorgeben, welches keinesfalls überschritten werden darf.

… wie gut ist RBI etabliert?

Besonders in Ländern mit Öl- und Gas-Produktion ist RBI bekannt und auch als Methode anerkannt. In Deutschland wird die RBI-Methode in den letzten 10 Jahren immer öfter genutzt – insbesondere als Dienstleistung und über RBI-Software-Pakete. Definitiv sollte man auch das eigene Personal gut ausbilden, um risikobasierte Inspektionen zu pflegen und auf einem aktuellen Stand zu halten.

Welches Ziel hat die risikobasierte Inspektion?

RBI ist eine Methode zur Analyse von Anlageteilen – etwa die Apparate und Rohrleitungen einer chemischen Anlage. Dabei kombiniert man die Eintrittswahrscheinlichkeit eines Ereignisses mit der hieraus folgenden Konsequenz – beispielsweise, was ein „durch Korrosion verursachtes Loch“ zur Folge hat. Die Analyse dient also einer objektiven Risikobewertung – keinesfalls geht es darum, risikobereit zu sein oder ein erhöhtes Risiko zuzulassen. RBI, wenn richtig implementiert und aufrechterhalten, verbessert die Verfügbarkeit und Sicherheit von Anlagen und reduziert deren ungeplante Ausfälle und Reparaturkosten.

Welche Auswirkungen hat eine risikobasierte Inspektion?

RBI führt dazu, dass man die Anlagen immer besser analysiert, sich Prozesse wiederholt anschaut und Konzepte überarbeitet. Dabei entstehen optimierte Inspektionspläne, die konkrete Prüfpositionen mit vorgegebenen Intervallen und Prüfmethoden beinhalten – beispielsweise eine terminierte Wanddickenmessung, um die Korrosionsrate zu ermitteln. Am Ende reduziert man den unnötigen Inspektionsaufwand und fokussiert sich so besser auf die kritischen Anlagenteile.

Risikomanagement beruht auf Wissen und Erfahrung – wie erfassen Sie die Zuverlässigkeit technischer Anlagen?

Risiko ist eine Folge von Ereignissen oder Entwicklungen – es ist dynamisch. Risikomanagement ist die systematische Anwendung von Richtlinien, Methoden und Leitlinien zur Analyse, Evaluierung und Kontrolle von Risiko. Eine RBI-Analyse ist auf identifizierbare Schadensmechanismen fokussiert, also inspizierbare Schadensmerkmale. Dadurch wird nicht das absolute sondern das relative Risiko ermittelt und die Unsicherheit reduziert, beziehungsweise die Zuverlässigkeit erhöht. Näheres gibt die ISO 31000:2009 vor.

… und das Restrisiko?

Ein Restrisiko bleibt immer. Das ergibt sich beispielsweise aus Ereignissen, die man nicht einplanen kann – wie menschliches Versagen oder ein Erdbeben in Deutschland. Aus technischer Sicht sind auch nicht immer alle Daten zu einer Anlage vorhanden – beispielsweise aus der Historie, den Reparaturen, dem Zustand der Teile unter der Isolierung und den Verfahrensänderungen in der Vergangenheit. Da mit der Zeit aber ausreichend Daten gesammelt werden, verfeinert sich auch die Risikoanalyse. RBI ist also ein Prozess, kein einmaliges Projekt.

Wie bestimmen Sie die Parameter, die Veränderungen im Spektrum der Risiken signalisieren sollen?

Unser Fokus liegt auf der sogenannten „mechanischen Integrität“. Für chemische Anlagenteile, wie statische Apparate und Rohrleitungen, betrachten wir die Abtragsraten oder versuchen diese durch Expertise und Laborversuche zu prognostizieren. Parameter, wie die Prozesstemperatur oder die chemische Zusammensetzung, müssen einbezogen werden und führen oft zu einem veränderten Risiko. Auch wird berücksichtigt, wie oft eine Anlage an- und abgefahren wird, um inkonstante Parameter zu definieren. Und wenn man entscheidet, eine andere Chemikalie zu verwenden oder einen bestimmten Druck zu erhöhen, wird dies im Falle einer Leckage oft zu verstärkten Konsequenzen führen – unabhängig davon, ob sich auch die Ausfallwahrscheinlichkeit ändert, also erhöht oder reduziert. In jedem Fall ist es Team-Arbeit, alle Parameter korrekt zu erfassen, zu kombinieren, die richtigen Schlüsse zu ziehen und dann in konkrete Maßnahmen umzusetzen.

Nach welchen Kriterien deklarieren Sie den Zustand einer Anlage als risikoarm, risikoreich oder grenzwertig?

Für jedes einzelne System ist die Ausfallwahrscheinlichkeit zu prüfen und zu analysieren. Teilsysteme einer Anlage gelten als risikoreich, wenn eine hohe Ausfallwahrscheinlichkeit mit weitreichenden Konsequenzen gepaart ist – dargestellt in einer Risikomatrix. Über die eine Achse der Risikomatrix fliessen sowohl quantitative, gemessene Werte als auch qualitative Aspekte in die Analyse. So kann für die Restlebensdauer eines „Assets“ die höchste Ausfallwahrscheinlichkeit beispielsweise unter einem Jahr liegen – was vorab zu definieren ist. Die zweite Achse der Risikomatrix trägt die Konsequenz für den finanziellen Schaden, der durch die Reparatur oder den Austausch sowie den Produktionsverlust entsteht. Hinzu kommen die Konsequenzen für Mensch und Umwelt –  im Hinblick auf Schadstoffe, die austreten könnten oder sonstige negative Auswirkungen. Weiterführende Details findet man in der neuen europäischen RBIF-Norm „Risk based Inspection Framework“, die zur Zeit erstellt wird und auf dem sogenannten „RIMAP-Projekt“ basiert.

Welche Rolle spielt hierbei der Betreiber?

Der Betreiber ist zunächst grundsätzlich verpflichtet, die existierende Gesetzgebung zu beachten. Darüber hinaus muss er natürlich auch bei der Erstellung der Risikomatrix mitwirken und die „Schwellen definieren“ – also festlegen, was für ihn risikoarm und damit tragbar ist, beziehungsweise was als risikoreich und damit als inakzeptabel eingestuft werden soll. Für den einen Betrieb kann ein Produktionsausfall von 1 Mio € den Ruin bedeuten, für einen anderen Betrieb ist ein solcher Verlust vielleicht problemlos zu stemmen. Betreiber sollten also wissen, wann Anlagenteile ausfallen werden – hierzu dient RBI als Entscheidungshilfe und als wichtiger Teil einer proaktiven Ersatzteilstrategie. Außerdem hat der Betreiber die Marktsituation der gefertigten Produkte zu berücksichtigen.

Welches Team ist in der Lage, eine risikobasierte Inspektion umzusetzen?

Ein typisches RBI-Team hat einen Leiter, der aber nicht unbedingt RBI-Experte sein muss – besonders um sicherzustellen, dass er die Experten in der Gruppe nicht überschattet. Diese besteht aus dem Material- und Korrosionsexperten, der auch den Verfahrensprozess verstehen muss und sich mit Inspektionsmethoden auskennt – ergänzt um den Inspektions- und Instandhaltungsexperten. Hinzu kommt der Prozessexperte, der oft seitens des Betreibers im Team arbeitet sowie der eigentliche RBI-Experte, der die Risikoanalysen durchführt. Unverzichtbar im RBI-Team ist auch das Wissen, mit welchen Konsequenzen zu rechnen ist – sowohl finanzieller Art als auch für Mensch und Umwelt. Nach dem erstmaligen Start eines RBI-Projekts ist der RBI-Prozess mit Leben zu füllen – beispielsweise sind die Daten auf Basis der Inspektionsresultate zu aktualisieren oder bestimmte Prozesse zu ändern.

… welchen Einfluss hat ein RBI-Team?

RBI-Projekte werden  oft von externen Dienstleistern durchgeführt. Das RBI-Team an sich kann daher nur informieren, welche kritischen Systeme in nächster Zeit eventuell ausfallen könnten. Wie man dann mit diesen Risiken umgeht, entscheidet das Management des Unternehmens – also der Betreiber, der in diesen Prozess eng eingebunden ist.

Wenn man mehr von Ihnen über risikobasierte Inspektion erfahren möchte – welche Möglichkeiten bieten Sie an?

Gerne diskutiere ich zu diesem Thema – die nächste Möglichkeit hierzu bietet sich auf der diesjährigen IFC EBERT-Tagung Instandhaltung.

Herr Christoglou, herzlichen Dank für Ihre detaillierten Ausführungen zur rikobasierten Inspektion.