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Digitale Systeme im technischen Service – Lösung mit Augenmaß

Digitale Systeme im technischen Service sind einer kritischen Betrachtung gegenüberzustellen – im Hinblick auf Veränderungen und daraus folgenden Konsequenzen. Bei der fortlaufenden Digitalisierung geht es um das Aneignen von aktuellem Know-how, der Definition des benötigten Umfangs, und nicht zuletzt der Finanzierung. Es versteht sich von selbst, dass viele Unternehmen hierbei auf externe Unterstützung angewiesen sind. Um Unternehmen die Umsetzung von Digitalisierungsvorhaben zu ermöglichen oder zu erleichtern, bietet das Bundesministerium für Wirtschaft und Energie (BMWi) kleinen und mittleren Unternehmen (KMU) eine Investitionsförderung: mit dem Programm „Digital Jetzt“.

Sicherlich ist der benötigte digitale Bedarf abhängig vom Serviceportfolio. Und das orientiert sich naturgemäß an der installierten Basis. Technischer Service korreliert hierbei mit diversen favorisierten Möglichkeiten, inklusive der künstlichen Intelligenz. Fokussiert wird etwa die zweifelsfreie Ferndiagnose, die punktgenaue und verzögerungsfreie Ersatzteileversorgung, oder die bei weitem noch nicht ausgeschöpften Potenziale von “Augmented Reality”. Hinzu kommt die Datensicherung, im Hinblick auf Diebstahl, Verlust und Manipulation.

Zur Optimierung der Anlagenverfügbarkeit können Betreiber von vielfältigen und passgenauen “digitalen Service-Tools”profitieren. Insofern wird Digitalisierung auch die Abhängigkeit der Betreiber von Anlagenherstellern und entsprechenden Dienstleistern vertiefen. Allerdings ist zu bedenken, dass auch Systeme der Digitalisierung investiert werden müssen – mit entsprechender Bewertung der Wirtschaftlichkeit.

Auch digitale Systeme bleiben vor Störungen und Ausfällen nicht verschont. In diesem Fall auf bewährte, “analoge Verfahrensweisen” zurückzugreifen, erscheint allerdings wenig attrativ. Vielmehr müssen dezentrale und redundante Systemstrukturen vorgehalten werden, um den digitalen Regelbetrieb zeitweise zu ersetzen. Das heísst, wenn digitale Systeme ausfallen, darf dies nicht die erforderliche Störfallbehebung der installierten Basis blockieren.

Ein entsprechendes Know-how stellt an den “Herstellerservice” andere Anforderungen als an den “Instandhalter” oder “Dienstleister”. Nicht zuletzt zählt, welchen Digitalisierungsschub Kunden von ihrem Serviceanbieter erwarten. Sich hierzu einen Überblick zu verschaffen, ist zwingend. Entscheidend ist ausserdem, dass ein digitalisierter Service den Blick auf analoge Prozesse nicht verstellt. Insofern erkennt man einen erfolgreich digitalisierten Service nicht zuletzt an dem unersetzlichen, persönlichen Kontakt mit kompetenter Dialogbereitschaft.

Condition Monitoring etablieren – Kompetenz unterstützen

Die Betriebssicherheit technischer Systeme setzt eine konsequente Überwachung der relevanten Parameter voraus. Dabei ist es mittlerweile unerläßlich, die Kompetenz des Instandhaltungspersonals durch Condition Monitoring zu unterstützen. Diesen Bereich hat die Balluff GmbH als innovatives Geschäftsmodell definiert, für das Stefan Hornung als Industrie-Portfolio Manager verantwortlich ist. Entsprechende Lösungen sollen sowohl anwendungsspezifische Besonderheiten als auch zukünftige Entwicklungen berücksichtigen.

Herr Hornung, wie beurteilen Sie den “aktuellen Produktionsbetrieb”?

Die Herausforderung heutzutage ist oft, die ersten Anzeichen einer Systemstörung rechtzeitig zu erkennen, sodass Reparaturen zeitnah erfolgen können – also, bevor es zu gravierenden Schäden oder gar Ausfällen kommt. Allerdings werden Maschinen und Anlagen vielfach “mannlos” betrieben. Das heisst, wenn die ersten Anzeichen einer Störung auftreten, ist das gut geschulte “Ohr des Meisters” meist gar nicht vor Ort. So werden Störungen erst über ihre Folgen wahrgenommen.

Gibt es eine Rangfolge oder eine maschinenspezifische Gruppierung der zu überwachenden physikalischen Parameter?

Welche physikalischen Parameter zur Beurteilung eines Maschinenzustandes herangezogen werden, hängt sehr stark von der Anwendung ab. Die Auswertung der Vibrations- und Schwingungswerte kommt jedoch mit am häufigsten vor, gefolgt von der Erfassung der Kontakttemperatur. Veränderungen im Schwingungsverhalten sind zusammen mit Temperaturschwankungen oft ein frühzeitiges Indiz für sich anbahnende Schäden in einer Vielzahl typischer Industrieanlagen.

Wie präzise und mit welcher Vorlaufzeit lässt sich die Anbahnung einer funktionellen Systemstörung derzeit beobachten?

Auch das ist sehr stark abhängig von der Art der Maschine und deren Anwendung. Aus Kundengesprächen wissen wir, dass zwischen den ersten Anzeichen einer Störung und dem daraus möglicherweise folgenden Ausfall der Maschine Tage bis Wochen vergehen können. Condition-Monitoring-Systeme überwachen Maschinen und Anlagen kontinuierlich, rund um die Uhr, und geben sofort eine Warnmeldung ab, sollte der jeweils beobachtete Zustand in den kritischen Bereich wandern. 

Wie definieren Sie einen relevanten Grenzwert für die kritische Veränderung einer technischen Komponente oder Baugruppe?

Auch für die Definition eines relevanten Grenzwertes gilt: Er ist natürlich abhängig von der Maschine und der Funktion. Hier ist es sehr schwierig, allgemeine Aussagen zu treffen. Bei Vibrationen gibt die  DIN ISO 10816 Anhaltspunkte. Dennoch wird eine Stanzmaschine bezüglich der Vibrationen ganz andere Grenzwerte haben als eine Schleifmaschine. Wann eine Veränderung kritisch wird, hängt zudem auch sehr stark von den Erfahrungswerten des Personals ab. Instandhalter und Maschinenführer kennen ihre Maschinen in der Regel sehr genau und wissen, wann es kritisch wird. Moderne Zustandsüberwachungssysteme helfen dabei, die kritische Veränderung eines Wertes zu erfassen und zu melden. Die Intelligenz eines erfahrenen Personals können und sollen sie nicht ersetzen.

… und welche Toleranzgrenzen dominieren die Messgenauigkeit bei der Erfassung von Zustandsveränderungen?

Sogar zwischen gleichartigen Systemen gibt es da anwendungsspezifische Unterschiede. Entscheidend ist, dass selbst geringfügige Veränderungen der Messwerte – auch schleichend über einen längeren Zeitraum – zuverlässig erfasst werden. Wenn sich beispielsweise ein Lager durch mangelnde Schmierung erwärmt, ist die relative Temperaturveränderung das entscheidende Indiz für einen sich anbahnenden Lagerschaden – unabhängig von der absoluten Temperatur. 

Inwieweit wird Condition Monitoring eingesetzt, um den Product Lifecycle ressourcenschonend zu verlängern?

Condition Monitoring bietet die Möglichkeit, sehr frühzeitig die Verschlechterung des Zustands einer Maschine oder Anlage zu bemerken und problematische Ereignisse sicher zu erkennen. Entsprechend weniger aufwendig und kostspielig sind dann die Reparaturen. Und aus den gewonnenen Daten lässt sich eine optimale  Instandhaltungsstragie ableiten, um den Lifecycle zu optimieren.

… haben Sie Beispiele?

Es empfiehlt sich etwa, die schlechte Schmierung eines Lagers, anhand erhöhter Vibrations- und Temperaturwerte, bereits im Anfangsstadium zu bemerken. Wird der spezifizierte Zustand rechtzeitig wieder hergestellt, verhindert das einen bleibenden Lagerschaden. Die Lebensdauer eines Lagers wird so auch deutlich verlängert – das spart Kosten und schont die Ressourcen. Ein weiteres Beispiel sind Industrieroboter, als fester Bestandteil nahezu jeder automatisierten Produktion. Durch ihre mehrachsige Bauweise haben sie jedoch eine vergleichsweise geringe Steifigkeit und sind daher anfälliger für übermäßige Schwingungen und Stöße. Eine entsprechende Gefahr besteht außerdem für einzelne Bauelemente bei der Handhabung von Werkstücken. Hieraus resultierende Verschleißerscheinungen an Robotergetrieben oder anderen Antriebselementen sollten ebenso frühzeitig entdeckt werden, um ungeplante, kostpielige und zeitaufwändige Produktionsunterbrechungen zu verhindern. Pumpen und Motoren sind ebenfalls zentrale Elemente in nahezu allen Produktionsanlagen. Und ihre Überwachung ermöglicht rechtzeitige Wartung und Reparatur dieser Systeme, bevor sie durch einen Defekt ausfallen.

Welchen aktuellen Status hat die Methode der “Fuzzy Logic”?

Die Methode der Fuzzy Logic ist mir jetzt zwar nicht unbekannt, aber beim Condition Monitoring als expliziter Begriff noch nicht begegnet. In meinen Augen wird der Weg bei Condition Monitoring eher in Richtung künstliche Intelligenz (KI) führen – mit der dann bestimmte Maschinenzustände selbstständig analysiert und darauf basierend Wartungspläne und Wartungsaufträge erstellt werden.

… inwieweit ist dieser Weg bereits eingeschlagen?

Ich habe den Eindruck, dass viele Unternehmen bei der Umsetzung von Themen des “Industrial Internet of Things” (IIoT) noch eher am Anfang stehen. Und so wird sich auch beim Condition Monitoring – als ein Subthema des IIoT – die Entwicklung Schritt für Schritt vollziehen: vom Erfassen der Zustände über das Visualisieren und Analysieren, hin zu selbstlernenden Systemen mit KI. Derzeit liegt der Fokus bei vielen Ansprechpartnern auf der Erfassung und Visualisierung von Maschinenzuständen und damit der Erhöhung der Transparenz. Weitere Schritte werden sicherlich folgen, aber eben nacheinander.

Welche Vorteile bringt es, das “gut geschulte Ohr des Meisters” und die “natürliche Intelligenz erfahrenen Personals” durch KI zu ersetzen?

Bis KI in der Breite im Condition Monitoring Einzug hält, wird wahrscheinlich noch einige Zeit vergehen. Doch schon das heutige Condition Monitoring bringt große Vorteile, indem es sichtbar macht, was in der Anlage oder dem Prozess passiert. So ermöglicht Condition Monitoring eine kontinuierliche “24/7-Überwachung” der Anlagen. Und das wird ein Mensch nie leisten können, denn kein Meister kann an allen Anlagen gleichzeitig vor Ort sein. So werden Fehler, Abweichungen oder Ausfälle viel schneller bemerkt und entsprechend kann auch viel früher darauf reagiert werden. Condition Monitoring und KI erhöhen den, ich nenne es mal, “Gleichzeitigkeitsfaktor”. So wird der Instandhaltung ermöglicht, viele Anlagen eben gleichzeitig und dauerhaft zu überwachen – anstatt nur punktuell und in zeitlichen Abständen. Condition Monitoring und KI erlauben außerdem einen gewissen „Automatismus“ bei der Überwachung. Dadurch kann sich das erfahrene Personal mit seiner “natürlichen Intelligenz” auf die wirklich kniffligen Fälle fokussieren – anstatt sich an eher langweiligen Routineaufgaben und -messungen abzuarbeiten.

… inwieweit benötigt der “digitalisierte Instandhalter” noch sein individuelles Gespür für ungünstige Veränderungen in Produktionsprozessen und entsprechende Einflüsse?

Das individuelle Gespür wird auch das beste Condition Monitoring nie ersetzen können. Aber der digitalisierte Instandhalter kann für sein Gespür jetzt die von Condition Monitoring und KI aufbereiteten Daten nutzen. Früher hat er „manuell“ gehört, gemessen, notiert und justiert. Und das kostete Zeit und Nerven, insbesondere bei schleichenden Veränderungen. Heute bietet ihm Condition Monitoring den Überblick über Prozesse und Einflüsse. So lassen sich Daten und Änderungen anhand gespeicherter Daten zurückverfolgen und in den richtigen Zusammenhang bringen. Für die richtigen Schlüsse und die Ableitung der Maßnahmen aus den mit Condition Monitoring gewonnenen Erkenntnissen wird aber auch der digitalisierte Instandhalter immer sein individuelles Gespür brauchen.

Wie definieren Sie Ihr Geschäftsmodell?

Bei Balluff beschäftigen wir uns schon seit längerem mit dem Thema Zustandsüberwachung. Dabei haben wir festgestellt, was Condition Monitoring wirklich erfolgreich macht: Es ist die Kombination aus einer Sensorik, die individuell auf ein System zugeschnittenen ist, und einer leistungsstarken Visualisierung, Im Rahmen unseres firmeninternen Startups treiben wir diesen ganzheitlichen Ansatz weiter voran. Dabei geht es uns vor allem darum, die Hemmschwelle für den Einsatz von Condition Monitoring zu senken: Noch immer ist es für viele Anwender eine Herausforderung, ein funktionierendes System aus Sensorik, Konnektivität und Visualisierung zusammenzustellen. Das wollen wir nachhaltig ändern.

Wenn man mehr von Ihnen über Condition Monitoring erfahren möchte – welche Möglichkeiten bieten Sie an?

Auf unserer Homepage cmtk.de stellen wir unseren sehr pragmatischen, ganzheitlichen Lösungsansatz ausführlich vor. Ein Besuch auf unserer Website ist auch eine gute Möglichkeit, sich mit dem Thema vertraut zu machen und Kontakt aufzunehmen. Darüber hinaus möchten wir auch in Pandemiezeiten den persönlichen Kontakt und Austausch nicht missen. Daher sind wir weiterhin auf ausgewählten Veranstaltungen präsent, beispielsweise auf der diesjährigen  IFC-Tagung Instandhaltung.

Herr Hornung, herzlichen Dank für Ihre informativen Hinweise, um Condition Monitoring hilfreich zu etablieren.

Stillstände unerwünscht – Know-how für unterbrechungsfreie Produktion

Zuverlässige Produktionslinien, ohne ungeplante Stillstände sind das ultimative Ziel der Betreiber. Ineffiziente Aktivitäten und Entscheidungen sind zu lokalisieren und zu korrigieren. Heinz-Joachim Schulte, Gründer und Inhaber des OEE-Institutes, ist mit kontraproduktiven Verhältnissen und entsprechender Fehlerbehebung bestens vertraut. Um die Verfügbarkeit einer Gesamtanlage zu maximieren, nimmt Herr Schulte die Verantwortlichen von Produktion und Instandhaltung gemeinsam in die Pflicht.

Herr Schulte, wie definieren Sie eine optimal betriebene Produktionslinie?

Das ist eine Produktionslinie ohne ungeplante Stillstände – die Linie arbeitet, der Mensch überwacht. Instandhaltungsarbeiten werden in produktionsfreier Zeit durchgeführt. Nur ein Flugzeug, das in der Luft ist, verdient Geld. Genauso ist das auch mit Produktions-Anlagen. Es wird im geplanten Zeitfenster produziert, mit maximaler Geschwindigkeit und „Null“-Ausschuss. In der Regel können Sie eine optimal betriebene Produktionslinie „hören“ – ja, wirklich hören. Diese ist deutlich leiser als eine nicht optimierte Linie. 

… und was “hört” man bei einer volatilen Auftragslage?

Vermutlich wird es dann noch leiser werden, denn auf Vorrat zu produzieren, ist reiflich zu überlegen. In vielen Fällen ist es dann betriebswirtschaftlich sinnvoller, die Maschinen anzuhalten. Ja, auch das sind Verluste – diese sind aber niedriger, als Produkte zu produzieren, die nicht benötigt werden.

Inwieweit sind bereitstehende Kapazitätspuffer geeignet, um ungeplante Stillstände “nahezu unterbrechungsfrei” zu kompensieren?

Kapazitätspuffer deuten auf zwei Ursachen hin: Erstens auf unterschiedliche Taktzeiten einzelner Komponenten in einer Linie, und zweitens auf Prozessinstabilität. Ja, die Produktion ist unter Umständen unterbrechungsfrei, aber die Gesamtanlagenleistung ist auf einem sehr niedrigen Niveau. Ungeplante Stillstände gibt es dann immer noch, aber sie sind nicht mehr direkt sichtbar – und mehr oder weniger Kosmetik.  “Eliyahu M. Goldratts” beschreibt, in seinem Buch “Das Ziel”, diesen Fall sehr plastisch. Direkt verkettete Linien ohne Puffer haben immer noch die höchste Produktivität. Auch hier gilt, es ist nicht immer möglich, ohne Puffer zu arbeiten – diese sollten aber auf ein Minimum reduziert beziehungsweise hinterfragt werden.

Welche Spielräume gibt es zwischen Verfügbarkeit, Leistung und Qualität von Produktionsanlagen?

Der Grundgedanke hierbei sollte klar sein: Eine Produktionsanlage, die mit maximaler Geschwindigkeit arbeitet und gute Teile produziert, generiert Umsatz. Und eine Anlage, die nicht oder schlechte Teile produziert, kostet Geld. Wenn eine Anlage steht, laufen beispielsweise die Finanzierungskosten und auch andere Kosten weiter. Bei jedem Stopp sollte also überlegt werden, wie dieser verkürzt werden kann. Es muss im Unternehmen das Bewusstsein vorhanden sein, dass eine stillstehende Maschine und ein ungeplanter Stillstand exorbitant viel Geld kostet. Das Budget der Abteilung wird vielleicht nicht belastet, dafür aber das Unternehmen insgesamt. Die Spielräume hierbei definiert allerdings der Betreiber, leider. 

… es gibt Fehlentscheidungen?

Ja sicher – ich denke beispielsweise an ein Unternehmen, das die Instandhaltungskosten von 5 Mio € auf 3 Mio € gesenkt hat. In Folge stiegen aber die Kosten für “Express-Lieferungen” von 0 Mio € auf 2 Mio €. Hinzu kamen weitere, nicht direkt sichtbare Kostensteigerungen – verursacht durch zusätzliche Personalkosten für Wochenendarbeit, höhere Materialkosten durch mehr Ausschuss, und viele andere Mehrkosten. Insbesondere durch die wachsende Unzufriedenheit der Mitarbeiter war auch ein Anstieg der Fluktuation zu verzeichnen – mit dem Resultat, dass auch die Schulungskosten, aufgrund neuer Mitarbeiter, anstiegen. Also, der erwartete Benefit blieb aus – und das passiert immer dann, wenn Maschinen nicht als Herzstück eines produzierenden Unternehmens verstanden werden. Menschen müssen dafür sorgen, dass Maschinen optimal arbeiten können. Und die Messung der Verfügbarkeit, Leistung und Qualität ist vergleichbar mit einem Navigations-System – wie beim Auto.

Inwieweit ist auch das “autonome Fahren” einer Produktionslinie erstrebenswert?

Wir werden noch lange Zeit menschliche Intelligenz benötigen. Also, wirklich “autonomes Fertigen” wird noch lange auf sich warten lassen. Es gibt zwar bereits Betriebe, in denen ein Werkstück IT-gestützt beziehungsweise KI-gestützt durch die Produktion gelotst wird. Bis das aber flächendeckend funktioniert, vergehen noch sehr viele Jahre. „Industrie 4.0“ ist der heutzutage in den Medien fokussierte Schwerpunkt. Aber Industrie 4.0 hilft nicht, wenn ein Maschinenbediener ausfällt und der wegrationalisierte Springer nicht mehr zur Verfügung steht. Wenig hilfreich ist beispielsweise auch, wenn Ersatzteile im Lager nicht gefunden werden oder Ausfälle aufgrund schlechter Werkstückqualität nirgends erfasst werden. Autonomes Fahren ist mit Sicherheit erstrebenswert, wird aber in den meisten Unternehmen noch sehr lange dauern. Die Probleme liegen ganz woanders.

… und wo genau?

Stellen wir mal eine industrielle Anlage einem „Formel 1-Rennwagen“ gegenüber. Eine Anlage im Stillstand ist vergleichbar mit einem Fahrzeug, das in die Boxengasse muss. Ein Boxenstopp dauerte 1981 etwa 30 Sekunden, heute liegt er unter 2 Sekunden. Und jetzt schicken wir einen Industrie-4.0-Berater mit modernsten Technologien im Handgepäck auf eine Zeitreise ins Jahr 1981, zu einem Instandhalter-Team. Wäre dieses Team dann schneller? Vermutlich nicht, denn das Problem ist nicht die “Technik der Maschine” sondern das Bewusstsein, wie man mit einem Stillstand der Maschine umgeht. Vor diesem Hintergrund ist auch zu prüfen, weshalb so viele Maschinen während der – sicherlich berechtigten – Pausen der Mitarbeiter stillstehen. Und was entsprechend zu tun ist, damit Maschinen auch während der Pausenzeiten kontinuierlich produzieren.

… wo zeigen sich weitere Problemfelder ?

Oft wird eine geplante Instandhaltung aus dem OEE rausgerechnet, also bei der Gesamtanlageneffektivität nicht berücksichtigt – vermutlich, um diese Kennzahl nicht durch eine “ineffiziente Instandhaltung” zu verfälschen. Für die Berechnung des OEE können die Aktivitäten der Instandhaltung aber nicht ignoriert werden. Allerdings sollte man darüber nachdenken, wie eine geplante Instandhaltung sinnvoll zu verkürzen ist. Zum Beispiel mit der Umstellung von Hand-Fettpressen auf automatisierte Fettpressen, oder durch den Einsatz von langlebigeren Ersatzteilen.

Der instandhaltungsspezifische Aufwand korreliert nicht zuletzt mit der konstruktiv bedingten Qualität von Maschinen und Anlagen – gibt es noch Luft nach oben?

Sicher, auch hier sollte man das technische Know-How der eigenen “Mitarbeiter vom Shopfloor” nutzen. Es kann nicht sein, dass der Einkauf entscheidet, mit welcher Ausstattung eine Maschine in die Produktion geht. Häufig gibt es keine technischen Standards – und falls doch, werden sie nicht gelebt. Es ist nicht das Hauptproblem, aber eines von vielen – auch der vorgenannten.

… inwieweit orientiert sich der Einkauf am ROI?

Meiner Erfahrung nach ist der ROI kein Thema für den Einkauf, dieses Kriterium wird bereits im Vorfeld geklärt. Mit dem Einkauf wird nur noch über kaufmännische Punkte diskutiert – etwa über Rabatte, Zahlungsbedingungen und sonstige vertraglich relevante Belange.

Welchen Stellenwert hat der betriebliche Fertigungsbereich?

Taiichi Ohno, einer der Väter des „Toyota Production System – TPS“, sagte: “Der Fertigungsbereich sollte die Hauptrolle spielen”. In den meisten Betrieben sieht es jedoch anders aus. Man gelangt über eine hochglänzende Rezeption in hypermoderne Büros. Aber sobald sich die schwere Eisentür zur Produktion öffnet, erlebt man einen Zeitsprung von teilweise über 50 Jahren in die Vergangenheit: laut, dreckig, dunkel. Aber hier wird das Geld verdient, das alle anderen Abteilungen finanziert.

… und welchen aktuellen Status hat die betriebsinterne Instandhaltung?

Es hat sich nichts daran geändert, dass die Instandhaltung häufig als reine Kostenstelle gesehen wird. Hierbei ist es das erste Ziel, Kosten zu sparen – nicht selten nach der Methode: „Geiz ist Geil“. Inzwischen übt die Instandhaltung einen enormen Einfluss auf das Betriebsergebnis aus – gemäß Studien mit einem Anteil von bis zu 60%, und hat sich von daher als wichtiges Glied der Wertschöpfungskette entwickelt. Die Karten müssen also neu gemischt werden – sowohl von den Verantwortlichen der Produktion als auch von denen der Instandhaltung.

Was also ist anzustreben, um Stillstände zu vermeiden?

In einer partnerschaftlichen Zusammenarbeit versteht sich der Instandhalter als Dienstleister der Produktion. Hierzu nochmal der Vergleich zur “Formel 1”: Wenn das Fahrzeug zu lange in der Boxengasse steht, verliert man das Rennen. Und die Ursachen spielen dann keine Rolle mehr, denn „Wer steht verliert“. Bei der “Formel 1” liegt der Fokus auf dem Auto. Hier hat man verstanden: Das Auto muss zuverlässig, schnell und ohne Ausfälle fahren. Und wenn es dann doch in die Boxengasse muss, sollte es auch schnellstmöglich wieder fahrbereit sein. Wenn das so auch in den  Köpfen der Produktionsmanager verankert ist, können Probleme beziehungsweise Stillstandsursachen erfasst und priorisiert werden, um dann sukzessiv abgearbeitet zu werden. Darüber hinaus gilt es, sicherzustellen, dass alle relevanten Kapazitäten intern und extern immer abrufbar sind. Deswegen sollten Wartungsaktivitäten auch als Teil der Frühschicht organisiert sein. Im Bedarfsfall ist ein Konstrukteur des Herstellers nachts in der Regel nicht zu erreichen. Außerhalb der normalen Geschäftszeiten sinkt die Erreichbarkeit von Fachleuten gegen “Null”, für interne sowie auch für externe Fachleute.

Wenn man mehr von Ihnen über einen optimierten Produktionsbetrieb ohne Stillstände erfahren möchte – welche Möglichkeiten bieten Sie an?

Viele Informationen zu diesem Thema finden Sie auf meiner Webseite. Dort gibt es auch Empfehlungen zu weiterführender Lektüre und Hinweise, wo wir uns präsentieren – beispielsweise als Vortragsredner auf der diesjährigen IFC-Tagung Instandhaltung. Zusätzlich werden regelmäßig kostenlose Online-Seminare angeboten, die wir häufig zusammen mit Partnern durchführen. Ebenso bieten wir ein kostenloses OEE-Strategie-Gespräch an, welches rund um die Uhr gebucht werden kann.

Herr Schulte, herzlichen Dank für Ihre pragmatischen Ansätze, Stillstände in der Produktion weitgehend zu vermeiden.

Präzise Messungen – Voraussetzung für die globale Sicherheit

Präzise Messungen sind erforderlich, um etwa in Fragen des Verbraucherschutzes und des Klimawandels Entscheidungsgrundlagen zu liefern, sowie die Chancen und Risiken neuer Technologien zu erfassen oder industrielle Aktivitäten zu unterstützen. Auch systemspezifische Serviceleistungen stützen sich auf exakte Messungen relevanter Parameter – und wenn es dabei um den Schutz der Gesundheit geht, ist das naturgemäß besonders systemrelevant.

Metrologische Sicherheit ist Grundlage für einen resilienten und fairen Handel, in einem technologisch fortschrittlichen Umfeld. Ohne vertrauenswürdige präzise Messungen läuft gar nichts, meint die Physikalisch-Technische Bundesanstalt (PTB) und setzt auf ein zuverlässiges Einheitensystem und die Vergleichbarkeit von Messungen. Basis für regulatorische messtechnische Maßnahmen ist die Festlegung und Überwachung von Grenzwerten, um so das Vertrauen zwischen Produzent, Händler, Kunden und jedem Individuum in einer globalisierten Gesellschaft zu sichern.

Demnach wird die Metrologie insbesondere für zukünftige Aufgaben in Grenzbereichen eingesetzt. So etwa in “Piko- oder Mikro-Bereichen”, im Bereich der sogenannten “EUV-Lithografie” zur Optimierung “integrierter Schaltkreise” oder im Bereich der messtechnischen Erfassung von Patientendaten. Die komplette Bandbreite der europäischen Metrologie-Forschungsprojekte ist definiert im European Metrology Research Programme (EMRP).

Einer kontinuierlich zu verbessernden Messgenauigkeit fühlen sich seit 2009, neben der PTB, weitere Metrologie-Institute aus 22 europäischen Ländern verpflichtet. Seit 2015 gelten neue Regeln für das gesetzliche Messwesen. Dieses hat den Anspruch, die Messrichtigkeit und Messbeständigkeit von Messungen im geschäftlichen Verkehr, von amtlichen Messungen und von Messungen im öffentlichen Interesse zu gewährleisten. In diesem Zusammenhang gilt es auch, den verantwortungsvollen Umgang mit digitalisierten Daten voranzutreiben. Einerseits sind hierbei Grundrechte und Wettbewerbsvorteile zu schützen – andererseits müssen “bestimmte Daten” vollumfänglich transparent gemacht werden, um die Sicherheit der globalen Weltgemeinschaft zu gewährleisten.

Und was wären wir hierbei ohne evaluierte Statistik? Wir wüssten weniger über die Vergangenheit und hätten weniger Informationen für die Planung der Zukunft. Wäre da nicht die Frage, welche Statistik maßgeblich ist – bekanntlich soll man ja nur der Statistik vertrauen, die man selbst gefälscht hat.

Instandhaltungserfahrung mit aktueller Relevanz

IFC Ebert

[Advertorial] Das Spektrum der Instandhaltung macht einen kontinuierlichen Abgleich mit der individuellen Instandhaltungserfahrung erforderlich. So ist zu hinterfragen, ob man sich neu orientieren muss, welche Schwerpunktthemen die Aufmerksamkeit aktuell auf sich ziehen oder welche Erfahrungsdefizite auszugleichen sind.

Instandhaltungsorientierung

Wer im Management der Instandhaltung den Anforderungen eines Produktionsbetriebs gerecht wird, weiss, welche Kennzahlen und Benchmarks hierzu zwingend erforderlich sind. Methodisch und informationstechnologisch versiert, so ist die Zukunft der Instandhaltung zu gestalten – fokussiert auf Qualität, Sicherheit, Gesundheits – und Umweltschutz.

Instandhaltungssteuerung

Der wirtschaftliche Betrieb von Produktionsanlagen resultiert aus der folgerichtigen Interpretation von Kennzahlen – in Korrelation zwischen Produktion und Instandhaltung. Je ausgeprägter dieses Verständnis ist, desto nachhaltig wirksamer können Entscheidungen getroffen werden. Zumal jede rein technisch noch so gut begründete Vorgehensweise nicht zuletzt über das Kostenmanagement zu bestätigen ist.

Instandhaltungsmaterial

Der Umgang mit Komponenten, Bauteilen und Baugruppen hat bekanntlich zwei Seiten – die eine ist profitorientiert, die andere folgt einer eher nachhaltigen Sichtweise. Der gelungene Life Cycle technischer Systeme folgt einem Interessensausgleich zwischen Instandhaltern und den Herstellern technischer Systeme. Ersatzteile unterstehen hierbei dem verantwortungsvollen Einsatz von Ressourcen – mit entsprechender Zuverlässigkeit, Standzeit und Verfügbarkeit.

Instandhaltungserfahrung

Man kann davon überzeugt sein, dass die eigene Erfahrung im betrieblichen Alltag einzigartig ist, und mit den Bedingungen in anderen Betrieben nicht zu vergleichen. Man kann aber auch vermuten, dass andere Betriebe mit gleichen oder ähnlichen Problemen zu kämpfen haben. Es gilt, die betrieblichen Unterschiede und Gemeinsamkeiten zu erkennen und so das Erfahrungsspektrum zu erweitern – nicht nur im Dialog sondern auch über interaktive Workshops.

IFC EBERT – Instandhaltungsprogramm 2020

Nutzen Sie das bewährte Angebot des Instituts für Controlling Prof. Dr. Ebert GmbH – für erfahrene Instandhalter und Nachwuchskräfte:

Zukunft gestalten – Denkmuster neu ausrichten

Absichern der Zukunftsfähigkeit

Das servicetypische Bestreben, abgesicherte Verhältnisse zu realisieren, erscheint zunehmend als globales Handlungsmuster – allerdings reicht dessen Bandbreite von innovativen Denkansätzen bis hin zum Besitzstandsdenken. In jedem Fall stellt sich die Frage der Zukunftsfähigkeit. Beschädigte Glaubwürdigkeit, lavierendes Schönreden oder der Versuch, aufklärende Transparenz zu blockieren, stehen einer prosperierenden Zukunft entgegen. Vielmehr muss ans Tageslicht, was irgendwann “unter den Teppich gekehrt” oder vielleicht “im Meer versenkt” wurde – um Zukunft zu gestalten, muss man die Fakten der Realität akzeptieren. Werden diese ignoriert, erscheint Zukunftsfähigkeit als verspieltes Potenzial – die Zerstörung von Lebensgrundlagen ist eine Folge von Fehlentscheidungen. Es gilt, bisherige Denkmuster konsequent zu hinterfragen und neu auszurichten..

Zugriff auf Datenquellen

Die Bewertung von Produkten und Leistungen in Onlineportalen kann angemessen sein, den Tatbestand der Geschäftsschädigung erfüllen oder manipulierten Empfehlungen folgen. Solche Aussagen bleiben persönliche Vertrauenssache, solange sie nicht durch zweifelsfrei verlässliche Institutionen evaluiert sind. Allerdings darf ein Bewertungsportal Beiträge selbst beurteilen und die Kriterien einer Selektion müssen nicht offen gelegt werden – so ein aktuelles Gerichtsurteil. Ob berechtigt oder nicht, man könnte von Datenklitterung sprechen. Ein Datenleak wiederum, korreliert mit den eingesetzten Schutzvorkehrungen der Datenquellen. Gefährdet sind etwa Unternehmen, deren Betriebssysteme nicht aktualisiert werden oder so veraltet sind, dass Schwachstellen zunehmend als “Einfallstore” gelten. Andererseits gibt es auch Versuche, etablierten Datenschutz aufzuweichen – so soll das Grundrecht des Fenmeldegeheimnisses nicht mehr im Ausland gelten. Begründet wird das mit einer “strategischen Fernmeldeaufklärung zur Überwachung von Ausländern im Ausland”. Investigativer Journalismus gerät so allerdings ins Kreuzfeuer – gefährdet sind ausländische Journalisten und ihre schutzwürdigen Informanten, aber auch deutsche Journalisten sind so nicht mehr geschützt.

Neutralisieren von Konflikten

Bestimmte Aktivitäten dienen in der Regel dem jeweiligen Zweck diverser Interessengruppen. Natürlich sucht jede Strategie ihre Verbündeten – wer ernsthaft etwas durchsetzen will, braucht Unterstützer. Das wiederum führt zu mehr oder weniger stabilen Kooperationen – sowohl mit gegenseitigem als auch mit internem Konfliktpotenzial. Spätestens, wenn Konflikte erkennbar sind, sollten konfliktimmanente Verhaltensmuster durch smarte, also vorteilhaftere Verhaltensmuster ersetzt werden. Dann besteht eine reelle Chance der Konfliktbewältigung. Festgefahrene Konflikte resultieren in der Regel aus dominanten Verhaltensweisen. Nachgiebigkeit wird hierbei oft als Gesichtsverlust gewertet – das Potenzial langfristiger Gewinne wird dabei übersehen. Wenn die Annäherungsbereitschaft eingefroren ist, können neutrale Schiedsstellen oder Moderationsangebote hilfreich sein – falls diese von allen Konfliktparteien akzeptiert sind. Gelegentlich torpedieren lediglich individuelle Interessen ein gemeinsam angestrebtes Ziel. Dann sind vielleicht nur Protagonisten auszutauschen, um Konflikte zu lösen. Resultieren Konflikte in Machtmissbrauch, drängen sich Sanktionen auf – der Erfolg dieser “Schmerztherapie” ist umstritten.

Neue Geschäftsmodelle – Ressourceneffizienz macht den Unterschied

Service ist bekanntlich auf Nachhaltigkeit ausgerichtet – also auf die Realisierung möglichst langer Produktlebenszyklen. Allerdings bestimmt, unter anderem, Design und Ressourceneffizienz der Produkte auch den Serviceaufwand und damit dessen Nachhaltigkeit. Vor diesem Hintergrund kann sich der Service ressourceneffizienten Methoden nicht verschliessen. So lassen sich Bauteile nicht nur herkömmlich sondern auch über den 3D-Druck fertigen – entsprechend spezifizierte Datensätze vorausgesetzt. Das gilt natürlich auch für digitalisierte Ersatzteile. Hierbei eröffnen sich beachtenswerte Vorteile. So ist das digitalisierte Ersatzteil ein wesentlicher Beitrag zur Reduktion von Kapitalbindung, Logistikkosten, Lagerkosten und Lagerhaltungsschäden. Das gilt umso mehr, wenn man auch den parallelen Bedarf an optimierten und optionalen Ersatzteilen, im Bereich der produktspezifischen Upgrades und Updates, berücksichtigt.

Lebensdauer der installierten Basis

Eine entsprechend ressourcenschonende Produktion ist bedarfsgesteuert und an jedem Ort der Welt realisierbar. Dieser Ausblick mag “Zulieferern” nicht unbedingt gefallen – sie werden sich darauf einstellen müssen. So gibt es bereits Anzeichen in der Automobilindustrie, das Potenzial der Eigenfertigung auszubauen. Es ist anzunehmen, dass hierzu neueste Fertigungstechnologie zum Einsatz kommt. Vor diesem Hintergrund ist auch denkbar, dass 3D-Drucker zunehmend in der betriebsinternen Instandhaltung etabliert werden. Insofern könnten digitalisierte Ersatzteile auch die Lebensdauer von Maschinen und Anlagen verlängern – im Sinne eines nachhaltig geführten Produktionsbetriebs.

Ressourceneffizientes Denken

Welche Auswirkungen das digitalisierte Ersatzteil auf dessen Preis hat, bleibt abzuwarten. Es ist aber davon auszugehen, dass auf der Basis veränderter Gegebenheiten und Voraussetzungen auch neu kalkuliert werden muss. Außerdem könnte man mutmaßen, dass das klassische Ersatzteilgeschäft durch das Geschäft mit 3D-Datensätzen abgelöst wird. Ressourceneffizientes Denken vergrößert also das Potenzial der Geschäftsmodelle. Die Möglichkeiten, unternehmerische Aktiviäten durch Ressourceneffizienz zu stärken sind vielfältig – und schon seit geraumer Zeit ein Thema der Effizienzagentur NRW. Eine aktuelle Broschüre informiert über das Potenzial der Ressourceneffizienz.

Wirkungsvoller CO2-Preis

In diesem Zusammenhang gilt auch der CO2-Fußabdruck immer mehr als Verkaufsargument. Die Offenlegung der Produktion von Kohlendioxid muss jedoch weiter forciert vorangetrieben werden. Es gilt, die Emissionen umweltschädlicher Treibhausgase nachvollziehbar zu bemessen und finanziell zu bewerten. Produkthersteller, Dienstleister, Zertifizierungsstellen, sowie Qualitätsmanagementbeauftragte und Ökobilanzierer sind gefordert – flankiert von der ISO 14067. Die Crux ist der CO2-Preis und seine Reform: eine MCC-PIK-Expertise definiert die Optionen.