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Condition Monitoring etablieren – Kompetenz unterstützen

Die Betriebssicherheit technischer Systeme setzt eine konsequente Überwachung der relevanten Parameter voraus. Dabei ist es mittlerweile unerläßlich, die Kompetenz des Instandhaltungspersonals durch Condition Monitoring zu unterstützen. Diesen Bereich hat die Balluff GmbH als innovatives Geschäftsmodell definiert, für das Stefan Hornung als Industrie-Portfolio Manager verantwortlich ist. Entsprechende Lösungen sollen sowohl anwendungsspezifische Besonderheiten als auch zukünftige Entwicklungen berücksichtigen.

Herr Hornung, wie beurteilen Sie den “aktuellen Produktionsbetrieb”?

Die Herausforderung heutzutage ist oft, die ersten Anzeichen einer Systemstörung rechtzeitig zu erkennen, sodass Reparaturen zeitnah erfolgen können – also, bevor es zu gravierenden Schäden oder gar Ausfällen kommt. Allerdings werden Maschinen und Anlagen vielfach “mannlos” betrieben. Das heisst, wenn die ersten Anzeichen einer Störung auftreten, ist das gut geschulte “Ohr des Meisters” meist gar nicht vor Ort. So werden Störungen erst über ihre Folgen wahrgenommen.

Gibt es eine Rangfolge oder eine maschinenspezifische Gruppierung der zu überwachenden physikalischen Parameter?

Welche physikalischen Parameter zur Beurteilung eines Maschinenzustandes herangezogen werden, hängt sehr stark von der Anwendung ab. Die Auswertung der Vibrations- und Schwingungswerte kommt jedoch mit am häufigsten vor, gefolgt von der Erfassung der Kontakttemperatur. Veränderungen im Schwingungsverhalten sind zusammen mit Temperaturschwankungen oft ein frühzeitiges Indiz für sich anbahnende Schäden in einer Vielzahl typischer Industrieanlagen.

Wie präzise und mit welcher Vorlaufzeit lässt sich die Anbahnung einer funktionellen Systemstörung derzeit beobachten?

Auch das ist sehr stark abhängig von der Art der Maschine und deren Anwendung. Aus Kundengesprächen wissen wir, dass zwischen den ersten Anzeichen einer Störung und dem daraus möglicherweise folgenden Ausfall der Maschine Tage bis Wochen vergehen können. Condition-Monitoring-Systeme überwachen Maschinen und Anlagen kontinuierlich, rund um die Uhr, und geben sofort eine Warnmeldung ab, sollte der jeweils beobachtete Zustand in den kritischen Bereich wandern. 

Wie definieren Sie einen relevanten Grenzwert für die kritische Veränderung einer technischen Komponente oder Baugruppe?

Auch für die Definition eines relevanten Grenzwertes gilt: Er ist natürlich abhängig von der Maschine und der Funktion. Hier ist es sehr schwierig, allgemeine Aussagen zu treffen. Bei Vibrationen gibt die  DIN ISO 10816 Anhaltspunkte. Dennoch wird eine Stanzmaschine bezüglich der Vibrationen ganz andere Grenzwerte haben als eine Schleifmaschine. Wann eine Veränderung kritisch wird, hängt zudem auch sehr stark von den Erfahrungswerten des Personals ab. Instandhalter und Maschinenführer kennen ihre Maschinen in der Regel sehr genau und wissen, wann es kritisch wird. Moderne Zustandsüberwachungssysteme helfen dabei, die kritische Veränderung eines Wertes zu erfassen und zu melden. Die Intelligenz eines erfahrenen Personals können und sollen sie nicht ersetzen.

… und welche Toleranzgrenzen dominieren die Messgenauigkeit bei der Erfassung von Zustandsveränderungen?

Sogar zwischen gleichartigen Systemen gibt es da anwendungsspezifische Unterschiede. Entscheidend ist, dass selbst geringfügige Veränderungen der Messwerte – auch schleichend über einen längeren Zeitraum – zuverlässig erfasst werden. Wenn sich beispielsweise ein Lager durch mangelnde Schmierung erwärmt, ist die relative Temperaturveränderung das entscheidende Indiz für einen sich anbahnenden Lagerschaden – unabhängig von der absoluten Temperatur. 

Inwieweit wird Condition Monitoring eingesetzt, um den Product Lifecycle ressourcenschonend zu verlängern?

Condition Monitoring bietet die Möglichkeit, sehr frühzeitig die Verschlechterung des Zustands einer Maschine oder Anlage zu bemerken und problematische Ereignisse sicher zu erkennen. Entsprechend weniger aufwendig und kostspielig sind dann die Reparaturen. Und aus den gewonnenen Daten lässt sich eine optimale  Instandhaltungsstragie ableiten, um den Lifecycle zu optimieren.

… haben Sie Beispiele?

Es empfiehlt sich etwa, die schlechte Schmierung eines Lagers, anhand erhöhter Vibrations- und Temperaturwerte, bereits im Anfangsstadium zu bemerken. Wird der spezifizierte Zustand rechtzeitig wieder hergestellt, verhindert das einen bleibenden Lagerschaden. Die Lebensdauer eines Lagers wird so auch deutlich verlängert – das spart Kosten und schont die Ressourcen. Ein weiteres Beispiel sind Industrieroboter, als fester Bestandteil nahezu jeder automatisierten Produktion. Durch ihre mehrachsige Bauweise haben sie jedoch eine vergleichsweise geringe Steifigkeit und sind daher anfälliger für übermäßige Schwingungen und Stöße. Eine entsprechende Gefahr besteht außerdem für einzelne Bauelemente bei der Handhabung von Werkstücken. Hieraus resultierende Verschleißerscheinungen an Robotergetrieben oder anderen Antriebselementen sollten ebenso frühzeitig entdeckt werden, um ungeplante, kostpielige und zeitaufwändige Produktionsunterbrechungen zu verhindern. Pumpen und Motoren sind ebenfalls zentrale Elemente in nahezu allen Produktionsanlagen. Und ihre Überwachung ermöglicht rechtzeitige Wartung und Reparatur dieser Systeme, bevor sie durch einen Defekt ausfallen.

Welchen aktuellen Status hat die Methode der “Fuzzy Logic”?

Die Methode der Fuzzy Logic ist mir jetzt zwar nicht unbekannt, aber beim Condition Monitoring als expliziter Begriff noch nicht begegnet. In meinen Augen wird der Weg bei Condition Monitoring eher in Richtung künstliche Intelligenz (KI) führen – mit der dann bestimmte Maschinenzustände selbstständig analysiert und darauf basierend Wartungspläne und Wartungsaufträge erstellt werden.

… inwieweit ist dieser Weg bereits eingeschlagen?

Ich habe den Eindruck, dass viele Unternehmen bei der Umsetzung von Themen des “Industrial Internet of Things” (IIoT) noch eher am Anfang stehen. Und so wird sich auch beim Condition Monitoring – als ein Subthema des IIoT – die Entwicklung Schritt für Schritt vollziehen: vom Erfassen der Zustände über das Visualisieren und Analysieren, hin zu selbstlernenden Systemen mit KI. Derzeit liegt der Fokus bei vielen Ansprechpartnern auf der Erfassung und Visualisierung von Maschinenzuständen und damit der Erhöhung der Transparenz. Weitere Schritte werden sicherlich folgen, aber eben nacheinander.

Welche Vorteile bringt es, das “gut geschulte Ohr des Meisters” und die “natürliche Intelligenz erfahrenen Personals” durch KI zu ersetzen?

Bis KI in der Breite im Condition Monitoring Einzug hält, wird wahrscheinlich noch einige Zeit vergehen. Doch schon das heutige Condition Monitoring bringt große Vorteile, indem es sichtbar macht, was in der Anlage oder dem Prozess passiert. So ermöglicht Condition Monitoring eine kontinuierliche “24/7-Überwachung” der Anlagen. Und das wird ein Mensch nie leisten können, denn kein Meister kann an allen Anlagen gleichzeitig vor Ort sein. So werden Fehler, Abweichungen oder Ausfälle viel schneller bemerkt und entsprechend kann auch viel früher darauf reagiert werden. Condition Monitoring und KI erhöhen den, ich nenne es mal, “Gleichzeitigkeitsfaktor”. So wird der Instandhaltung ermöglicht, viele Anlagen eben gleichzeitig und dauerhaft zu überwachen – anstatt nur punktuell und in zeitlichen Abständen. Condition Monitoring und KI erlauben außerdem einen gewissen „Automatismus“ bei der Überwachung. Dadurch kann sich das erfahrene Personal mit seiner “natürlichen Intelligenz” auf die wirklich kniffligen Fälle fokussieren – anstatt sich an eher langweiligen Routineaufgaben und -messungen abzuarbeiten.

… inwieweit benötigt der “digitalisierte Instandhalter” noch sein individuelles Gespür für ungünstige Veränderungen in Produktionsprozessen und entsprechende Einflüsse?

Das individuelle Gespür wird auch das beste Condition Monitoring nie ersetzen können. Aber der digitalisierte Instandhalter kann für sein Gespür jetzt die von Condition Monitoring und KI aufbereiteten Daten nutzen. Früher hat er „manuell“ gehört, gemessen, notiert und justiert. Und das kostete Zeit und Nerven, insbesondere bei schleichenden Veränderungen. Heute bietet ihm Condition Monitoring den Überblick über Prozesse und Einflüsse. So lassen sich Daten und Änderungen anhand gespeicherter Daten zurückverfolgen und in den richtigen Zusammenhang bringen. Für die richtigen Schlüsse und die Ableitung der Maßnahmen aus den mit Condition Monitoring gewonnenen Erkenntnissen wird aber auch der digitalisierte Instandhalter immer sein individuelles Gespür brauchen.

Wie definieren Sie Ihr Geschäftsmodell?

Bei Balluff beschäftigen wir uns schon seit längerem mit dem Thema Zustandsüberwachung. Dabei haben wir festgestellt, was Condition Monitoring wirklich erfolgreich macht: Es ist die Kombination aus einer Sensorik, die individuell auf ein System zugeschnittenen ist, und einer leistungsstarken Visualisierung, Im Rahmen unseres firmeninternen Startups treiben wir diesen ganzheitlichen Ansatz weiter voran. Dabei geht es uns vor allem darum, die Hemmschwelle für den Einsatz von Condition Monitoring zu senken: Noch immer ist es für viele Anwender eine Herausforderung, ein funktionierendes System aus Sensorik, Konnektivität und Visualisierung zusammenzustellen. Das wollen wir nachhaltig ändern.

Wenn man mehr von Ihnen über Condition Monitoring erfahren möchte – welche Möglichkeiten bieten Sie an?

Auf unserer Homepage cmtk.de stellen wir unseren sehr pragmatischen, ganzheitlichen Lösungsansatz ausführlich vor. Ein Besuch auf unserer Website ist auch eine gute Möglichkeit, sich mit dem Thema vertraut zu machen und Kontakt aufzunehmen. Darüber hinaus möchten wir auch in Pandemiezeiten den persönlichen Kontakt und Austausch nicht missen. Daher sind wir weiterhin auf ausgewählten Veranstaltungen präsent, beispielsweise auf der diesjährigen  IFC-Tagung Instandhaltung.

Herr Hornung, herzlichen Dank für Ihre informativen Hinweise, um Condition Monitoring hilfreich zu etablieren.

Stillstände unerwünscht – Know-how für unterbrechungsfreie Produktion

Zuverlässige Produktionslinien, ohne ungeplante Stillstände sind das ultimative Ziel der Betreiber. Ineffiziente Aktivitäten und Entscheidungen sind zu lokalisieren und zu korrigieren. Heinz-Joachim Schulte, Gründer und Inhaber des OEE-Institutes, ist mit kontraproduktiven Verhältnissen und entsprechender Fehlerbehebung bestens vertraut. Um die Verfügbarkeit einer Gesamtanlage zu maximieren, nimmt Herr Schulte die Verantwortlichen von Produktion und Instandhaltung gemeinsam in die Pflicht.

Herr Schulte, wie definieren Sie eine optimal betriebene Produktionslinie?

Das ist eine Produktionslinie ohne ungeplante Stillstände – die Linie arbeitet, der Mensch überwacht. Instandhaltungsarbeiten werden in produktionsfreier Zeit durchgeführt. Nur ein Flugzeug, das in der Luft ist, verdient Geld. Genauso ist das auch mit Produktions-Anlagen. Es wird im geplanten Zeitfenster produziert, mit maximaler Geschwindigkeit und „Null“-Ausschuss. In der Regel können Sie eine optimal betriebene Produktionslinie „hören“ – ja, wirklich hören. Diese ist deutlich leiser als eine nicht optimierte Linie. 

… und was “hört” man bei einer volatilen Auftragslage?

Vermutlich wird es dann noch leiser werden, denn auf Vorrat zu produzieren, ist reiflich zu überlegen. In vielen Fällen ist es dann betriebswirtschaftlich sinnvoller, die Maschinen anzuhalten. Ja, auch das sind Verluste – diese sind aber niedriger, als Produkte zu produzieren, die nicht benötigt werden.

Inwieweit sind bereitstehende Kapazitätspuffer geeignet, um ungeplante Stillstände “nahezu unterbrechungsfrei” zu kompensieren?

Kapazitätspuffer deuten auf zwei Ursachen hin: Erstens auf unterschiedliche Taktzeiten einzelner Komponenten in einer Linie, und zweitens auf Prozessinstabilität. Ja, die Produktion ist unter Umständen unterbrechungsfrei, aber die Gesamtanlagenleistung ist auf einem sehr niedrigen Niveau. Ungeplante Stillstände gibt es dann immer noch, aber sie sind nicht mehr direkt sichtbar – und mehr oder weniger Kosmetik.  “Eliyahu M. Goldratts” beschreibt, in seinem Buch “Das Ziel”, diesen Fall sehr plastisch. Direkt verkettete Linien ohne Puffer haben immer noch die höchste Produktivität. Auch hier gilt, es ist nicht immer möglich, ohne Puffer zu arbeiten – diese sollten aber auf ein Minimum reduziert beziehungsweise hinterfragt werden.

Welche Spielräume gibt es zwischen Verfügbarkeit, Leistung und Qualität von Produktionsanlagen?

Der Grundgedanke hierbei sollte klar sein: Eine Produktionsanlage, die mit maximaler Geschwindigkeit arbeitet und gute Teile produziert, generiert Umsatz. Und eine Anlage, die nicht oder schlechte Teile produziert, kostet Geld. Wenn eine Anlage steht, laufen beispielsweise die Finanzierungskosten und auch andere Kosten weiter. Bei jedem Stopp sollte also überlegt werden, wie dieser verkürzt werden kann. Es muss im Unternehmen das Bewusstsein vorhanden sein, dass eine stillstehende Maschine und ein ungeplanter Stillstand exorbitant viel Geld kostet. Das Budget der Abteilung wird vielleicht nicht belastet, dafür aber das Unternehmen insgesamt. Die Spielräume hierbei definiert allerdings der Betreiber, leider. 

… es gibt Fehlentscheidungen?

Ja sicher – ich denke beispielsweise an ein Unternehmen, das die Instandhaltungskosten von 5 Mio € auf 3 Mio € gesenkt hat. In Folge stiegen aber die Kosten für “Express-Lieferungen” von 0 Mio € auf 2 Mio €. Hinzu kamen weitere, nicht direkt sichtbare Kostensteigerungen – verursacht durch zusätzliche Personalkosten für Wochenendarbeit, höhere Materialkosten durch mehr Ausschuss, und viele andere Mehrkosten. Insbesondere durch die wachsende Unzufriedenheit der Mitarbeiter war auch ein Anstieg der Fluktuation zu verzeichnen – mit dem Resultat, dass auch die Schulungskosten, aufgrund neuer Mitarbeiter, anstiegen. Also, der erwartete Benefit blieb aus – und das passiert immer dann, wenn Maschinen nicht als Herzstück eines produzierenden Unternehmens verstanden werden. Menschen müssen dafür sorgen, dass Maschinen optimal arbeiten können. Und die Messung der Verfügbarkeit, Leistung und Qualität ist vergleichbar mit einem Navigations-System – wie beim Auto.

Inwieweit ist auch das “autonome Fahren” einer Produktionslinie erstrebenswert?

Wir werden noch lange Zeit menschliche Intelligenz benötigen. Also, wirklich “autonomes Fertigen” wird noch lange auf sich warten lassen. Es gibt zwar bereits Betriebe, in denen ein Werkstück IT-gestützt beziehungsweise KI-gestützt durch die Produktion gelotst wird. Bis das aber flächendeckend funktioniert, vergehen noch sehr viele Jahre. „Industrie 4.0“ ist der heutzutage in den Medien fokussierte Schwerpunkt. Aber Industrie 4.0 hilft nicht, wenn ein Maschinenbediener ausfällt und der wegrationalisierte Springer nicht mehr zur Verfügung steht. Wenig hilfreich ist beispielsweise auch, wenn Ersatzteile im Lager nicht gefunden werden oder Ausfälle aufgrund schlechter Werkstückqualität nirgends erfasst werden. Autonomes Fahren ist mit Sicherheit erstrebenswert, wird aber in den meisten Unternehmen noch sehr lange dauern. Die Probleme liegen ganz woanders.

… und wo genau?

Stellen wir mal eine industrielle Anlage einem „Formel 1-Rennwagen“ gegenüber. Eine Anlage im Stillstand ist vergleichbar mit einem Fahrzeug, das in die Boxengasse muss. Ein Boxenstopp dauerte 1981 etwa 30 Sekunden, heute liegt er unter 2 Sekunden. Und jetzt schicken wir einen Industrie-4.0-Berater mit modernsten Technologien im Handgepäck auf eine Zeitreise ins Jahr 1981, zu einem Instandhalter-Team. Wäre dieses Team dann schneller? Vermutlich nicht, denn das Problem ist nicht die “Technik der Maschine” sondern das Bewusstsein, wie man mit einem Stillstand der Maschine umgeht. Vor diesem Hintergrund ist auch zu prüfen, weshalb so viele Maschinen während der – sicherlich berechtigten – Pausen der Mitarbeiter stillstehen. Und was entsprechend zu tun ist, damit Maschinen auch während der Pausenzeiten kontinuierlich produzieren.

… wo zeigen sich weitere Problemfelder ?

Oft wird eine geplante Instandhaltung aus dem OEE rausgerechnet, also bei der Gesamtanlageneffektivität nicht berücksichtigt – vermutlich, um diese Kennzahl nicht durch eine “ineffiziente Instandhaltung” zu verfälschen. Für die Berechnung des OEE können die Aktivitäten der Instandhaltung aber nicht ignoriert werden. Allerdings sollte man darüber nachdenken, wie eine geplante Instandhaltung sinnvoll zu verkürzen ist. Zum Beispiel mit der Umstellung von Hand-Fettpressen auf automatisierte Fettpressen, oder durch den Einsatz von langlebigeren Ersatzteilen.

Der instandhaltungsspezifische Aufwand korreliert nicht zuletzt mit der konstruktiv bedingten Qualität von Maschinen und Anlagen – gibt es noch Luft nach oben?

Sicher, auch hier sollte man das technische Know-How der eigenen “Mitarbeiter vom Shopfloor” nutzen. Es kann nicht sein, dass der Einkauf entscheidet, mit welcher Ausstattung eine Maschine in die Produktion geht. Häufig gibt es keine technischen Standards – und falls doch, werden sie nicht gelebt. Es ist nicht das Hauptproblem, aber eines von vielen – auch der vorgenannten.

… inwieweit orientiert sich der Einkauf am ROI?

Meiner Erfahrung nach ist der ROI kein Thema für den Einkauf, dieses Kriterium wird bereits im Vorfeld geklärt. Mit dem Einkauf wird nur noch über kaufmännische Punkte diskutiert – etwa über Rabatte, Zahlungsbedingungen und sonstige vertraglich relevante Belange.

Welchen Stellenwert hat der betriebliche Fertigungsbereich?

Taiichi Ohno, einer der Väter des „Toyota Production System – TPS“, sagte: “Der Fertigungsbereich sollte die Hauptrolle spielen”. In den meisten Betrieben sieht es jedoch anders aus. Man gelangt über eine hochglänzende Rezeption in hypermoderne Büros. Aber sobald sich die schwere Eisentür zur Produktion öffnet, erlebt man einen Zeitsprung von teilweise über 50 Jahren in die Vergangenheit: laut, dreckig, dunkel. Aber hier wird das Geld verdient, das alle anderen Abteilungen finanziert.

… und welchen aktuellen Status hat die betriebsinterne Instandhaltung?

Es hat sich nichts daran geändert, dass die Instandhaltung häufig als reine Kostenstelle gesehen wird. Hierbei ist es das erste Ziel, Kosten zu sparen – nicht selten nach der Methode: „Geiz ist Geil“. Inzwischen übt die Instandhaltung einen enormen Einfluss auf das Betriebsergebnis aus – gemäß Studien mit einem Anteil von bis zu 60%, und hat sich von daher als wichtiges Glied der Wertschöpfungskette entwickelt. Die Karten müssen also neu gemischt werden – sowohl von den Verantwortlichen der Produktion als auch von denen der Instandhaltung.

Was also ist anzustreben, um Stillstände zu vermeiden?

In einer partnerschaftlichen Zusammenarbeit versteht sich der Instandhalter als Dienstleister der Produktion. Hierzu nochmal der Vergleich zur “Formel 1”: Wenn das Fahrzeug zu lange in der Boxengasse steht, verliert man das Rennen. Und die Ursachen spielen dann keine Rolle mehr, denn „Wer steht verliert“. Bei der “Formel 1” liegt der Fokus auf dem Auto. Hier hat man verstanden: Das Auto muss zuverlässig, schnell und ohne Ausfälle fahren. Und wenn es dann doch in die Boxengasse muss, sollte es auch schnellstmöglich wieder fahrbereit sein. Wenn das so auch in den  Köpfen der Produktionsmanager verankert ist, können Probleme beziehungsweise Stillstandsursachen erfasst und priorisiert werden, um dann sukzessiv abgearbeitet zu werden. Darüber hinaus gilt es, sicherzustellen, dass alle relevanten Kapazitäten intern und extern immer abrufbar sind. Deswegen sollten Wartungsaktivitäten auch als Teil der Frühschicht organisiert sein. Im Bedarfsfall ist ein Konstrukteur des Herstellers nachts in der Regel nicht zu erreichen. Außerhalb der normalen Geschäftszeiten sinkt die Erreichbarkeit von Fachleuten gegen “Null”, für interne sowie auch für externe Fachleute.

Wenn man mehr von Ihnen über einen optimierten Produktionsbetrieb ohne Stillstände erfahren möchte – welche Möglichkeiten bieten Sie an?

Viele Informationen zu diesem Thema finden Sie auf meiner Webseite. Dort gibt es auch Empfehlungen zu weiterführender Lektüre und Hinweise, wo wir uns präsentieren – beispielsweise als Vortragsredner auf der diesjährigen IFC-Tagung Instandhaltung. Zusätzlich werden regelmäßig kostenlose Online-Seminare angeboten, die wir häufig zusammen mit Partnern durchführen. Ebenso bieten wir ein kostenloses OEE-Strategie-Gespräch an, welches rund um die Uhr gebucht werden kann.

Herr Schulte, herzlichen Dank für Ihre pragmatischen Ansätze, Stillstände in der Produktion weitgehend zu vermeiden.

Instandhaltungserfahrung mit aktueller Relevanz

IFC Ebert

[Advertorial] Das Spektrum der Instandhaltung macht einen kontinuierlichen Abgleich mit der individuellen Instandhaltungserfahrung erforderlich. So ist zu hinterfragen, ob man sich neu orientieren muss, welche Schwerpunktthemen die Aufmerksamkeit aktuell auf sich ziehen oder welche Erfahrungsdefizite auszugleichen sind.

Instandhaltungsorientierung

Wer im Management der Instandhaltung den Anforderungen eines Produktionsbetriebs gerecht wird, weiss, welche Kennzahlen und Benchmarks hierzu zwingend erforderlich sind. Methodisch und informationstechnologisch versiert, so ist die Zukunft der Instandhaltung zu gestalten – fokussiert auf Qualität, Sicherheit, Gesundheits – und Umweltschutz.

Instandhaltungssteuerung

Der wirtschaftliche Betrieb von Produktionsanlagen resultiert aus der folgerichtigen Interpretation von Kennzahlen – in Korrelation zwischen Produktion und Instandhaltung. Je ausgeprägter dieses Verständnis ist, desto nachhaltig wirksamer können Entscheidungen getroffen werden. Zumal jede rein technisch noch so gut begründete Vorgehensweise nicht zuletzt über das Kostenmanagement zu bestätigen ist.

Instandhaltungsmaterial

Der Umgang mit Komponenten, Bauteilen und Baugruppen hat bekanntlich zwei Seiten – die eine ist profitorientiert, die andere folgt einer eher nachhaltigen Sichtweise. Der gelungene Life Cycle technischer Systeme folgt einem Interessensausgleich zwischen Instandhaltern und den Herstellern technischer Systeme. Ersatzteile unterstehen hierbei dem verantwortungsvollen Einsatz von Ressourcen – mit entsprechender Zuverlässigkeit, Standzeit und Verfügbarkeit.

Instandhaltungserfahrung

Man kann davon überzeugt sein, dass die eigene Erfahrung im betrieblichen Alltag einzigartig ist, und mit den Bedingungen in anderen Betrieben nicht zu vergleichen. Man kann aber auch vermuten, dass andere Betriebe mit gleichen oder ähnlichen Problemen zu kämpfen haben. Es gilt, die betrieblichen Unterschiede und Gemeinsamkeiten zu erkennen und so das Erfahrungsspektrum zu erweitern – nicht nur im Dialog sondern auch über interaktive Workshops.

IFC EBERT – Instandhaltungsprogramm 2020

Nutzen Sie das bewährte Angebot des Instituts für Controlling Prof. Dr. Ebert GmbH – für erfahrene Instandhalter und Nachwuchskräfte:

Betriebssicherheit zuerst – zwischen bewährter und innovativer Technologie

Die Anpassungsfähigkeit von Produktionbetrieben an veränderte Vorgaben und Erwartungen bestimmt deren weitere Wettbewerbsfähigkeit. Das schliesst Sicherheitsdenken keinesfalls aus, im Gegenteil. Faktoren der Betriebssicherheit sollten den Veränderungsprozess zwingend begleiten – hierbei zählt die Risikoabwägung. So propagiert Prof. Dr. Lennart Brumby den Einsatz innovativer Technologie umsichtig zu realisieren. Professor Brumby ist Studiengangsleiter für das Service-Ingenieurwesen, an der dualen Hochschule Baden-Württemberg Mannheim.

Herr Brumby, welche “analogen Werte” behalten auch in einem “digitalisierten Produktionsbetrieb” ihre Bedeutung?

Bei allen Digitalisierungsbemühungen von Produktionsunternehmen ist zu beachten, dass die eigentliche Wertschöpfung immer noch in der physischen Welt stattfindet, also der Produktion. Und in dieser Produktion werden auch in Zukunft noch Menschen arbeiten, deren Kompetenz und Motivation wesentliche Erfolgsfaktoren sind. Auch wenn man vielleicht über den “digitalen Zwilling” alle Daten einer Maschine in der digitalen Welt repräsentieren kann, so wird man aber nicht die Kompetenz und erst recht nicht die Motivation der Mitarbeiter digital abbilden können.

… in der menschenleeren Roboterfabrik erhöht sich das Instandhaltungspotenzial um ein Vielfaches – sehen Sie das auch so?

Erstmal glaube ich nicht, dass wir menschenleere Fabriken in Zukunft haben werden. Die vollständige Automatisierung aller Tätigkeiten wird nicht wirtschaftlich sein. Natürlich steigt mit zunehmender Technik in der Produktion auch der Instandhaltungsbedarf. Allerdings halte ich dabei eher einen proportionalen Anstieg für realistisch. Dieser Instandhaltungsbedarf wird aber zunehmend von informationstechnischen Problemen geprägt sein.

Inwieweit haben sich die “Studieninhalte im Service-Ingenieurwesen“ in den letzten Jahren verändert?

Die Digitalisierung hat massiven Einfluss auf die Lehrinhalte in meinem Studiengang. Wir haben in den letzten Monaten das Curriculum für Service-Ingenieure grundlegend auf die Anforderungen der Industrie 4.0 angepasst – und werden ab diesem Jahr unter dem Studiengang des Integrated Engineerings erstmals die Studienrichtung “Service Engineering” anbieten. In dem Curriculum sind unter anderem Vorlesungen mit großem Industrie- 4.0-Bezug neu hinzugekommen – wie beispielsweise zu Datenbanken, Predictive Maintenance und zur IT-Security.

… würden Sie auch “etablierten” Instandhaltern empfehlen, Service Engineering berufsbegleitend zu studieren?

Auf jeden Fall müssen die heutigen Instandhalter prüfen, inwieweit sie noch ausreichend qualifiziert sind, um die Probleme in ihrer zukünftigen Fabrik lösen zu können. Unbestritten ist, dass wir in nahezu allen Bereichen mehr digitale Kompetenzen benötigen. Wie die bereits berufstätigen Instandhalter sich diese und weitere Kompetenzen aneignen – da gibt es verschiedene Wege. Mein Studiengang orientiert sich jedoch eher an Berufsanfängern, die dual studieren wollen.

Inwieweit werden klima- und umweltpolitische Entscheidungen die innerbetriebliche Instandhaltung beeinflussen?

Die Suche nach Potenzialen zur Energieeinsparung in der Produktion gehört schon lange zum typischen Aufgabenpaket der Instandhaltung. Nicht zuletzt durch die ISO 50000 zum Energiemanagement und den damit einher gehenden Zertifizierungen vieler Produktionsunternehmen sind die Energieeffizienz und der Umweltschutz feste Zielgrößen aller Unternehmensbereiche und insbesondere auch der Instandhaltung. Ich denke, dass mit den jüngst beschlossenen Klimaschutz-Gesetzen die Unternehmen sich verstärkt für einen optimalen und damit auch energieeffizienten Zustand der Produktionsanlagen einsetzen müssen. Die innerbetriebliche Instandhaltung ist dabei wahrscheinlich der Hauptakteur.

In welchem Ausmaß zwingt künstliche Intelligenz zum Algorithmieren von Maintenance Prozessen?

Das sehe ich auf absehbare Zukunft nicht. Instandhaltungsprozesse sind heute und auch in Zukunft davon geprägt, dass sie eine hohe Varianz haben, also immer wieder sehr unterschiedliche Problemlösungen benötigen. Bei einer solchen Varianz wird es kaum möglich sein, einen intelligenten Algorithmus anzulernen. Der Mensch mit seiner komplexen Intelligenz wird – Gott sein Dank – weiterhin nicht so leicht zu ersetzen sein, auch nicht in der Instandhaltung.

… und im Standardbereich?

Da sind die Voraussetzungen für einen Einsatz der künstliche Intelligenz natürlich wesentlich besser. Die Schwierigkeiten sind dabei weniger in der Technik als vielmehr in den rechtlichen Rahmenbedigungen zu sehen, die für den Einsatz von künstlicher Intelligenz notwendig sind. Wer haftet beispielsweise dafür, wenn ein intelligenter Algorithmus in der Produktion Entscheidungen trifft, die ein Mensch so nicht getroffen hätte? Hier haben wir dann ähnliche Fragen zu klären wie in der aktuellen Diskussion zum autonomen Fahren.

Die Gewährleistung der Betriebssicherheit ist oberste Maxime – spricht das für den zweigleisigen Einsatz sowohl bewährter als auch innovativer Technologie?

Das ist nicht leicht zu beantworten. Einerseits gibt es in einem Produktionsbetrieb viele Gebiete, die mit KI gut unterstützt werden können, andere Gebiete wird man lieber dem Menschen überlassen wollen. Das spricht für einen solchen zweigleisigen Einsatz der Technologien. Andererseits wissen wir aus den Überlegungen zum autonomen Fahren, dass gerade der “Mischverkehr”, also wenn zeitgleich autonom gesteuerte wie auch vom Menschen gesteuerte Fahrzeuge auf der Straße sind, besondere Gefahrenmomente hervorruft. Pauschale Empfehlungen zum  Einsatz der künstliche Intelligenz sind daher kaum möglich.

Wie beurteilen Sie die aktuelle Balance zwischen innerbetrieblicher Instandhaltung, externen Dienstleistern und Herstellerservice?

Mit der zunehmenden Komplexität unserer Investitionsgüter wird es für eine innerbetriebliche Instandhaltung wie auch für externe Dienstleister immer schwieriger, diese Maschinen zu verstehen und somit auch instandsetzen zu können. Hier schaffen sich die Anlagenhersteller ein Servicegeschäft, bei dem sie durch komplexe Technik und einmalige Ersatzteile andere Dienstleister und oft auch die innerbetriebliche Instandhaltung verdrängen. Ich glaube daher, dass wir aktuell und auch in Zukunft eine Verschiebung zu den Herstellerservices erleben werden.

Wenn man mehr von Ihnen über den umsichtigen Einsatz innovativer Technologie erfahren möchte – welche Möglichkeiten bieten Sie an?

Hier kann ich die diesjährige IFC-Tagung Instandhaltung sehr empfehlen. Mit einem guten Mix aus Fachvorträgen zu technischen Aspekten der Digitalisierung der Instandhaltung und Vorträgen zur Arbeitsgestaltung werden, unter anderem, auch wieder viele Praxisvorträge präsentiert und interessante Beispiele zu Rechtsfragen in der Instandhaltung beleuchtet. Diese Tagung ist für mich eine sehr gute Zusammenfassung der aktuell brennenden Themen in der Instandhaltung.

Herr Professor Brumby, herzlichen Dank für Ihre aufschlussreichen Stellungnahmen zur Betriebssicherheit in einem innovativen Produktionsbetrieb.

Personalbindung – langfristig und flexibel

Naturgemäß versuchen Unternehmen, qualifizierte Mitarbeiter und Mitarbeiterinnen möglichst lange zu halten. Die realisierte Art und Dauer der Personalbindung ist letztlich von diversen Überlegungen abhängig. Dr. Reinhard Korb,  Geschäftsführer der Korb Consulting KG und Gesellschafter von MCP Deutschland GmbH, benennt hierzu wichtige Voraussetzungen und Rahmenbedingungen – ohne auf deren Allgemeingültigkeit zu bestehen.

Herr Korb, wie definieren Sie Personalbindung?

Personalbindung bedeutet für mich, Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter so zu behandeln, dass sie gerne mit dem Unternehmen gehen und sich mit dem Unternehmen identifizieren – zumindest für ein Stück ihrer beruflichen Laufbahn. Diese Aufgabe wird durch eine veränderte “Lebensschwerpunktsetzung” jüngerer Generationen durchaus herausfordernder. 

Langfristige Personalbindung erscheint im Digitalzeitalter fast anachronistisch – stimmen Sie zu?

Nein, ich stimme nicht zu – vielmehr bin ich der Ansicht, dass Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter das Potenzial der Unternehmen sind. Gleichzeitig exzellente und zum Unternehmen passende Personen fallen nicht vom Himmel – verlässliche Lieferanten übrigens auch nicht. Es ist vielmehr eine Herausforderung, die Unternehmen so stabil aufzustellen, dass die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter auch in schwierigen Zeiten gehalten werden können. “Exzellenz” und “zum Unternehmen passen”, das entsteht nur durch eine gemeinsame Entwicklungsreise.

… welchen Einfluß hat die Reise in das Digitalzeitalter?

Diese Entwicklung wirkt sich insofern aus, als noch mehr Lerngeschwindigkeit und Anpassungsfähigkeit von den Unternehmen und somit von den Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern gefordert wird. Heute stehen unglaubliche Wissensschätze zur Verfügung. Diese sind jedoch wertlos, wenn man nicht ein Umfeld geschaffen hat, in dem die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter täglich ihre Fähigkeiten steigern können, auf dieses Wissen zuzugreifen – um es zu vernetzen und durch die Umsetzung von Wissen auch Kompetenzen zu erlangen.

Wo sind die Grenzen der Personalbindung?

Personalbindung bedeutet nicht, Personen an das Unternehmen zu fesseln. Wenn Personen aufgrund ihrer Weiterentwicklung auch komplexere Aufgaben innerhalb des Unternehmens übernehmen können, und sich möglicherweise im Lauf der Zeit so entwickeln, dass die Möglichkeiten im Unternehmen nicht mehr ausreichen, entsteht in der gesamten Belegschaft ein Sog der Weiterentwicklung. Dieser ist dem alternativen Stillstand in jedem Fall vorzuziehen – trotz zunächst schmerzlicher Verluste. Eine durch permanente und intensive, persönliche Weiterentwicklung hervorgerufene Fluktuation, ist auch die richtige Antwort auf das Digitalzeitalter, welches Dynamik und Anpassungsfähigkeit fordert. Wer nicht in der Komfortzone sitzt, braucht nicht aufzustehen, um sich zu bewegen.

Flexibilisiert künstliche Intelligenz die Personalbindung?

Der Einsatz künstlicher Intelligenz als Unterstützung bei der Suche nach der passenden Bewerberin bzw. dem passenden Bewerber erlangt bereits praktische Bedeutung. Es ist jedoch zu berücksichtigen, dass für jedes Unternehmen eine Anpassung an die kulturellen Anforderungen erforderlich ist und somit zusätzlicher Erstellungsaufwand gegeben ist. Daher gehe ich davon aus, dass die professionelle Anwendung zunächst bei großen Unternehmen bleibt. Plattformen versuchen bereits, auch Jobsuchende mit künstlicher Intelligenz zu unterstützen und passende Jobangebote schneller und zielgerichteter anzubieten.

… also nur bedingt nützlich?

Ob dies tatsächlich zu einer Verbesserung für Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern einerseits und Unternehmen andererseits führen wird, ist skeptisch zu betrachten. Eine Studie über “Partnerschaftsbörsen” ergab, dass Beziehungen mit Hilfe dieser Plattformen zwar schneller als auf konventionellem Wege entstehen, jedoch kürzer halten. Die emotionale Komponente ist bei der Wahl des Arbeitsgebers sicher nicht so stark wie in einer Beziehung ausschlaggebend, doch sicher auch vorhanden. Daher scheint ein Vergleich mit Partnerschaftsbörsen gerechtfertigt. Durch diese Entwicklungen wird der Arbeitsmarkt sicherlich dynamischer werden. Ob die Vorteile des breiteren – und durch KI schnelleren –  Zuganges zu einem Arbeitgeber- und Arbeitnehmerangebot zu Lasten einer höheren Fluktuation aufgebraucht werden, muss sich erst zeigen. Zusätzlich wird die Darstellung der Unternehmen als attraktiver Arbeitgeber zum Einen und der Bewerberinnen und Bewerber zum Anderen immer wichtiger werden, um in der Masse der Möglichkeiten nicht unterzugehen. Die Einstellungsentscheidung wird immer mehr auf Präsentation als auf tatsächlichem Sein basieren, was – so wie bei Partnerbörsen – zu späteren, unangenehmen Überraschungen führen wird.

… KI ist nicht entscheidungsrelevant?

Künstliche Intelligenz kann helfen, mehr Aspekte beim Eingehen von Arbeitsbeziehungen gleichzeitig zu betrachten. Aus meiner Sicht muss am Ende des Prozesses weiterhin eine „Bauchentscheidung“ von Fachbereich des Unternehmens und Kandidaten stehen. Es treten nicht „Best-Fit-Scores“ in eine Arbeitsbeziehung, sondern Menschen.

Inwieweit betrachten Unternehmen die Festanstellung als Auslaufmodell?

Für die Leistungsfähigkeit einer Organisation ist es meiner Meinung nach wichtig, im unteren einstelligen Prozentbereich unternehmensgetriebene Fluktuation zu ermöglichen. Stehen dem zu strikte Regulative entgegen, beflügelt das die nur begrenzt sinnvollen Ausweichmöglichkeiten über “befristete Verträge”, “Arbeitskräfteüberlassung” oder “ausgelagerte Arbeitsleistung”. Es ist deutlich zu erkennen, dass gut gemeinte Regulierungen – zu Gunsten der Arbeitnehmerinnen und Arbeitnehmer – zu einer Mehrklassengesellschaft am Arbeitsmarkt führen, die ich sehr problembehaftet sehe. So hat dieses Ausweichen der Unternehmen durchaus seinen Preis, denn die alternativen Beschäftigungsformen haben eine unterschiedliche Wertigkeit bei den Arbeitssuchenden am Arbeitsmarkt erlangt. Deshalb kann ein Unternehmen nur dann auf höherwertige Potenziale zugreifen, wenn es eine Fixanstellung anbietet – und von daher kann Fixanstellung auch kein Auslaufmodell sein. Hemmend für Fixanstellungen ist allenfalls das, durch formales Vorrücken erreichte, lebensalterabhängige Einkommen. Dieses paßt im letzten Drittel des Berufslebens nicht unbedingt zur Kurve der Leistungsfähigkeit – eine Tatsache, trotz langjährig entwickelter Kompetenz.

… wie beurteilen Sie die gängige Einstellungspraxis ?

Sicherlich bevorzugen Unternehmen einen vorteilhaften Mix aus verschiedenen Beschäftigungsformen, um hierbei möglichst viel zu profitieren, bei möglichst wenig nachteiligen Folgen. Das Verhältnis von Fixanstellungen zu anderen Beschäftigungsformen hängt davon ab, wie sehr eine Einstellungsentscheidung in jedem Fall eine Entscheidung “für immer” sein sollte. In diesem Zusammenhang darf eine Klarstellung nicht fehlen: Ich stehe mit meiner Aussage keinesfalls auf der Seite von Unternehmen, die Personal ausbeuten – eventuell sogar über langfristig leistbare Grenzen hinaus. Vielmehr muss es einen fairen Umgang miteinander geben, der auf beiden Seiten regelnde Eingriffe ermöglicht. Weder eine Übermacht der Arbeitgeber noch der Arbeitnehmer am Arbeitsmarkt ist zu begrüßen.

Welche Mitarbeiter können sich ihre Arbeitsbedingungen zunehmend aussuchen – und welche immer weniger? 

Personen, die über Qualifikationen verfügen, die am Arbeitsmarkt stärker nachgefragt als verfügbar sind, haben naturgemäß mehr Entscheidungsspielraum. Dabei spreche ich nicht nur von fachlichen Qualifikationen, sondern von der gesamten Bandbreite der fachlichen, sozialen, methodischen und die Arbeitsqualität betreffenden Fähigkeiten. Personen, die sich überdurchschnittlich mit ihren Fähigkeiten in den Unternehmen einbringen haben auch größere Gestaltungsmöglichkeiten bei ihren Arbeitsbedingungen. Zusätzlich hängt es von der Unternehmenskultur und der Unternehmensgröße ab, welche Freiräume zugestanden werden.

Wenn man mehr von Ihnen zum Thema Personalbindung erfahren möchte – welche Möglichkeiten bieten Sie an?

Selbstverständlich bin ich für ein weiterführendes Gespräch über www.mcp-dankl.com oder www.korbconsulting.at jederzeit erreichbar. Darüber hinaus möchte ich auf meinen Vortrag auf der  Tagung Instandhaltung von IFC Ebert hinweisen, wo es am 3. und 4. Dezember im Rahmen der Nürnberger Adventszeit die Gelegenheit geben wird, sehr interessante Diskussionen zu führen.

Herr Korb, herzlichen Dank für Ihre informativen Erläuterungen zur Personalbindung.

Agile Instandhaltung – exzellentes Asset Management

IFC Ebert

[Advertorial] Qualifizierte Mitarbeiter legen Wert auf attraktive Arbeitsbedingungen. Hierauf setzt das aktuell propagierte Instrument der agilen Führung, das sicherlich auch in der Instandhaltung einsetzbar ist. Unverzichtbar ist hierbei nicht nur die Fokussierung auf “Objectives and Key Results”. Die eigentliche Herausforderung einer agilen Arbeitsgestaltung hat eine psychologische Komponente – die lebhafte, flinke und bewegliche Fähigkeit zum Handeln.

Agile Instandhaltung – persönliche Aspekte

Die Weiterentwicklung von Instandhaltungsmitarbeitern bleibt eine fortlaufende Verpflichtung und beginnt mit dem Profil des Instandhaltungsleiters – und dessen Befähigung zum Asset Manager. Diese Verantwortlichkeit hat insbesondere eine nicht zu venachlässigente Haftungskomponente. Die Beobachtung der Rechtsprechung zur Verantwortung von Inbetriebnahme, Prüfung und Wartung sowie die Kenntnis entsprechender Haftungsurteile sind zwingend. Für ein darüber hinausgehendes Risikomanagement im Bereich Arbeits- und Gesund­heits­schutz bietet sich der Standard ISO 45001 an.

Agile Instandhaltung – digitale Projekte

Kunden erwarten exzellente Leistungen, wenn es um die Instandhaltung ihrer Assets geht. Das erfordert naturgemäß die Optimierung von Maintenance-Prozessen, gestützt auf ein digitalisiertes Asset-Management-System. Hierzu kann im Ersatzteilmanagement ein automatisierter Prozess zwischen System und Lieferant etabliert werden. Und für smarte Einblicke in den Anlagenbetrieb steht der Einsatz von Drohnen und künstlicher Intelligenz. Das bietet die Chance, die Eintrittswahrscheinlichkeit von Worst-Case-Szenarien durch verbesserte, routinemäßig geplante Abläufe zu minimieren. Eventuell ist mehr Digitalisierung möglich als nötig – der Weg zum zufriedenen Kunden bleibt in jedem Fall anspruchsvoll.

IFC EBERT – Tagung Instandhaltung 2019

Profitieren Sie auch in diesem Jahr von den wichtigsten Trends aus dem Themenspektrum der Instandhaltung. Nutzen Sie die Plattform des Instituts für Controlling Prof. Dr. Ebert GmbH, um nachhaltige Lösungsansätze kennenzulernen oder weiterzuentwickeln.

Weitere Informationen, Programm und Anmeldung zur Tagung Instandhaltung 2019

Service Excellence Day 2019: Die (r)evolutionäre Transformation zum Digitalen Service

[Advertorial] Die Digitalisierung im Service ist auch 2019 von ungebremster Dynamik. Im Gegenteil, sie hat noch an Geschwindigkeit zugenommen. Waren es in den letzten Jahren erste vereinzelte Ansätze für digitale Service Cases, durchdringen diese mittlerweile zusammenhängend die gesamte Serviceprozesskette. Der digitale End-To-End Service ist keine Utopie mehr. Welche Gedanken und Strategien stecken dahinter und welcher Nutzen – und vor allem welche Konsteneinsparungspotentiale werden dem Benutzer, dem Handel und dem Hersteller geboten? Welche Prozesse sind sinnvoll digitalisierbar?

Seien Sie dabei und lassen Sie sich inspirieren – wir versprechen Ihnen schon heute einen ideenreichen Tag mit wertvollen Informationen für Ihre Unternehmensentwicklung.

Die Keynote-Speaker und deren Themen:

  • Keynote: Erleben Sie mit Prof. Dr. Gunther Olesch, Geschäftsführer der Phoenix Contact GmbH & Co. KG, wie man als Unternehmen die Innovationsfähigkeit seiner Mitarbeiter stärken kann, um diese auf eine erfolgreiche Reise zur Digitalisierung mitzunehmen.
  • Thomas Hellerich, CEO der Samhammer AG, zeigt Ihnen die Einsatzfelder neuer digitaler Technologien anhand von Beispielen aus der Praxis.
  • Erfahren Sie von Annemarie Zink-Kunnert, COO der Samhammer AG, wie es gelingen kann eine Service Organisation erfolgreich zu agilisieren.
  • Jakob Schabus, Head of Customer Support & SITRAIN der Siemens AG entführt Sie in die Servicezukunft und zeigt Ihnen den Weg vom Support hin zum Wissensprozess für einen enormen Kundenmehrwert im Service.
  • Sabine Göhringer, Bereichsleiterin Operations Service der Endress+Hauser InfoServe GmbH & Co. KG berichtet, welchen Mehrwert KI-unterstützte Service Bots bieten, um Experten zu entlasten und welche Rolle die Wissenslogistik dabei einnimmt.
  • Götz Schartner, Geschäftsführer der 8com GmbH 6 Co. KG, enthüllt, wie Cyber-Kriminelle und Hacker Schutzsysteme überwinden und demonstriert live auf der Bühne, wie einfach umfassender Schutz für Ihr Unternehmen realisiert werden kann.

Zu all diesen Themen liefert Ihnen der Service Excellence Day der Samhammer AG am 06. Juni 2019 vor historischer Kulisse der Burg Wernberg spannende Vorträge und wertvolle Antworten. Zum Ausklang dieses ereignisreichen Tages möchten wir Sie herzlich zum Smalltalken, Networken und Genießen in den romantisch beleuchteten Burginnenhof zu einem exquisiten Barbecue einladen.

Nähere Infos und Anmeldung zum Service Day 2019 am 06. Juni 2019 in Wernberg: Hier geht’s zur Anmeldung. Die Teilnahmegebühr beträgt pro Person 488,- € zzgl. MwSt.