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Maintenanceprozesse neu definiert – zwingende Anpassung gelebter Prozesse

Maintenanceprozesse repräsentieren das Leistungsspektrum einer betriebsinternen Instandhaltung – fokussiert auf die Betriebsbereitschaft von Anlagen. Das technische Komitee “CEN/TC 319” hat die Prozesse der Instandhaltung in der DIN EN 17007:2017 neu gefasst. Als Studiengangsleiter für das Service-Ingenieurwesen, an der dualen Hochschule Baden-Württemberg Mannheim, ist Prof. Dr. Lennart Brumby auch Mitglied im hierfür zuständigen deutschen Arbeitsausschuss “NA 159-04-01 AA Instandhaltung”.

Herr Brumby, inwieweit sind standardisierte Maintenanceprozesse verbindlich zu berücksichtigen?

Die Norm ist wie alle Normen nicht verpflichtend in der Anwendung. Wohl aber ist es für jedes Unternehmen ratsam, seine eigenen Prozesse der Instandhaltung auf die Prozesse der DIN EN 17007:2017 anzupassen. Nur so wird die eigene Organisation auf die Welt der Industrie 4.0 gewappnet sein. Denn in der vernetzten Arbeitswelt der Industrie 4.0 wird es zunehmend wichtiger, neben aufeinander abgestimmten Informationssystemen auch die jeweiligen Unternehmensprozesse aufeinander abzustimmen.

Welche Wettbewerbsvorteile resultieren aus standardisierten Maintenanceprozessen?

Die Instandhaltung, als Vorreiter der Industrie 4.0, braucht Referenzprozesse für die wesentlichen Abläufe, um sich mit den immer zahlreicheren Dienstleistungen der Hersteller und Industrieservice-Unternehmen abzustimmen. Nur so kann die Zusammenarbeit für eine optimale Anlageninstandhaltung gelingen.

… orientiert sich Industrieservice an Referenzprozessen der Instandhaltung?

Er wird es, weil auch der Industrieservice ein großes Interesse an abgestimmten Prozessen hat. Eine kosteneffiziente Leistungserbringung ist auch für Dienstleister nur dann möglich, wenn es eine abgestimmte, also verschwendungsfreie Zusammenarbeit in den jeweiligen Prozessen gibt.

Inwieweit gelten Maintenanceprozesse als Referenz für die Konzeption von Maschinen und Anlagen?

Die neue Norm DIN EN 17007:2017 fokussiert sich auf die Instandhaltung und beschreibt nicht alle Prozesse im Lebenszykluss einer Anlage. Ich denke, dass eine Standardisierung der Konzeptions- und Entwicklungsprozesse neuer Maschinen recht schwierig sein wird, da hier die hohe Varietät und Komplexität dieser Prozesse eine detaillierte Standardisierung kaum zulässt.

… nur eine servicefreundlich konzipierte Anlage ist eine betreiberfreundlich konzipierte Anlage – teilen Sie diese Meinung?

Selbstverständlich: Die Anforderungen an eine servicegerechte Konzeption und Konstruktion gewinnen immer stärker an Bedeutung, insbesondere bei Anlagen mit hoher Verfügbarkeits-Forderung. Die Umsetzung einer solchen servicegerechten Konstruktion ist aber weniger eine Frage der Prozessgestaltung als vielmehr eine Frage der konsequenten Berücksichtigung dieser Grundsätze in den jeweiligen Pflichtenheften während der Beschaffung.

Welche Definition favorisieren Sie – und weshalb?

1. Die Betriebsbereitschaft einer Anlage ist abhängig von konzeptionell vorgegebenen Spezifikationen, einschliesslich nach Art und Umfang davon abgeleiteten Maintenanceprozessen.

2. Die Betriebsbereitschaft einer Anlage ist abhängig von pauschal vorgegebenen Maintenanceprozessen, gestützt auf eine konzeptionell vorgegebene Verfügbarkeit.

Die erste Definition ist sicherlich zutreffender, denn Anlagen erzielen ihre Wertschöpfung durch die planmäßige Nutzung, zu der die Instandhaltung die Betriebsbereitschaft sicherstellen soll. Pauschale Maintenanceprozesse sind da kaum möglich, sondern müssen immer an die jeweiligen Anforderungen angepasst werden.

Gibt es Studien, ob und inwieweit sich aktuell praktizierte Maintenanceprozesse europäischer Unternehmen unterscheiden?

Hierzu bedarf es keiner wissenschaftlichen Studien. Allein der Blick in ein beliebiges Produktionsunternehmen mit mehereren Standorten zeigt, wie unterschiedlich an einzelnen Standorten die IH-Prozesse gelebt werden – trotz für alle verbindliche Verfahrensanweisungen. Eine theoretische Bewertung der unterschiedlichen Prozesse ist jedoch schwierig, da oftmals die lokalen Gegebenheiten mit Einfluss auf die Prozesse haben.

… welche lokalen Gegebenheiten sind hilfreich beziehungsweise kontraproduktiv?

Reale Instandhaltungsprozesse sind natürlich in hohem Maße abhängig von den durchführenden Akteuren und deren Qualifikation, Motivation und auch der technischen Ausstattung, die den Akteuren für die Instandhaltung zur Verfügung stehen. Alleine der Einsatz mobiler IT-Systeme kann für die Instandhalter den jeweiligen Prozess wesentlich vereinfachen. Die DIN EN 17007:2017 ist so allgemeingültig formuliert, dass die darin beschriebenen Prozesse auch bei unterschiedlichen lokalen Gegebenheiten anwendbar sind.

Inwieweit lassen sich die gelebten Prozesse der Instandhaltung auf die neuen Prozesse der DIN EN 17007:2017 anpassen, wenn die installierte Basis veraltet ist?

Die  Mitglieder im Normenausschuss haben die Prozesse der DIN EN 17007:2017 so allgemeingültig formuliert, dass sie weitestgehend unabhängig von den zu betreuenden Objekten sind, also egal ob es sich um eine alte Dampfmaschine oder eine Industrie-4.0-Anlage handelt.

Wenn man mehr von Ihnen über aktuelle Maintenanceprozesse erfahren möchte – welche Möglichkeiten bieten Sie an?

Die Inhalte der neuen DIN EN 17007:2017 werden auf Fachkonferenzen zur Instandhaltung einem breiten Publikum bekannt gemacht. So werde ich unter anderem auf der diesjährigen Tagung Instandhaltung von IFC Ebert einen speziellen Vortrag zu dieser Norm präsentieren. Im Übrigen beabsichtigt eine Gruppe von “interessierten Experten der Instandhaltung”, ergänzend zur DIN EN 17007, noch eine DIN SPEC zu verfassen, welche die Ausrichtung bestehender IH-Abläufe auf die Prozesse der DIN EN 17007 beschreiben soll. Wer Interesse hat, daran mitzuarbeiten, kann sich gerne bei mir melden.

Herr Professor Brumby, herzlichen Dank für Ihre aufschlussreichen Erläuterungen zur neuen DIN EN 17007:2017

Kurzfristige Ersatzteilebeschaffung – Präventive Lagerhaltung bedingt zukunftsfähig

Von einer möglichst kurzfristigen Versorgung mit Ersatzteilen ist jeder Produktionsbetrieb zweifelsfrei abhängig. Instandhaltern bieten sich die Möglichkeiten, hierzu ein betriebsinternes Lager anzulegen, die Hersteller von Maschinen und Anlagen in die Pflicht zu nehmen oder auf freie Dienstleister zu setzen. Thomas Lademann, Leiter Vertrieb der BELFOR DeHaDe GmbH, versteht sich als Dienstleister für innovative Ersatzteilkonzepte.

Herr Lademann, inwieweit können sich Instandhalter noch auf die Ersatzteileversorgung durch die Hersteller von Maschinen und Anlagen verlassen?

Generell ist die Versorgung mit Ersatzteilen durch die Hersteller von Maschinen und Anlagen eher unproblematisch. Was hier jedoch zum Negativen beiträgt ist die teils enorm lange Lieferzeit. Gerade in unserem Geschäftsbereich sind immer wieder schnelle Lösungen gefordert, da die Kunden in kürzester Zeit wieder produzieren wollen.

… korreliert die Lieferzeit der Maschinenbauer mit der Komplexität der Ersatzteile?

Durchaus korreliert die Lieferzeit der Maschinenbauer mit der Komplexität der Ersatzteile. In vielen Fällen sind zur Herstellung von komplexen Bauteilen unter Umständen eine Vielzahl von Fertigungsschritten notwendig. Diese Fertigungsschritte sind teilweise auch nur durch Fremdfirmen möglich, da unser Leistungsspektrum nicht immer die komplette Fertigungstiefe abdecken kann.

… und wie erreichen Sie es, komplexe Ersatzteile schneller zu liefern als die Maschinenbauer?

Da es sich bei uns ja quasi um eine wirkliche Einzelteilfertigung handelt, sind wir in den meisten Fällen schneller als der klassische Maschinenbauer. Wir können die Produktionsprozesse den Erfordernissen anpassen. Aber wir können hier auch nur den Teil der Fertigung beeinflussen, welcher in unserem Hause stattfindet.

Wie steht es um die Betriebsbereitschaft von Altanlagen?

Hierbei stellt sich für uns immer wieder die Problematik dar, dass es die Hersteller der Anlagen und Maschinen nicht mehr gibt oder auch einzelne Komponenten schon vor mehreren Jahren abgekündigt wurden. Dann nutzen wir die Möglichkeiten unserer spanenden Abteilung und fertigen nicht mehr lieferbare Ersatzteile in unserem Unternehmen. So erzielen wir auch eine größere Wertschöpfung. Im Bereich Elektro und Automation verfahren wir genauso. Bei den Elektronik-Ersatzteilen bedienen wir uns ausserdem auch am Zweitmarkt. Das heisst, in Absprache mit dem Kunden setzen wir generalüberholte Bauteile ein, wenn diese nicht mehr als Neuteile zu beschaffen sind.

… wie definieren Sie den “Zweitmarkt”?

Als Zweitmarkt bezeichnen wir den Handel mit gebrauchten, teilweise generalüberholten Bauteilen, welche wir bei diversen Unternehmen beziehen. Diese Bauteile unterliegen natürlich auch der Gewährleistung. Teilweise können wir uns hier auch an Maschinen bedienen, welche durch uns verschrottet und somit auch „ausgeschlachtet“ wurden.

Welchen aktuellen Stellenwert hat die Integration von Plagiaten?

Die Integration von Plagiaten ist bei der BELFOR DeHaDe definitiv kein Thema. Unsere Kunden erwarten von uns eine 100 % ige Ausführung der Arbeiten, welche wir auch vertraglich zusichern. Letztendlich bekommt der Kunde auf von uns durchgeführte Arbeiten auch eine Gewährleistung, welche durch den Einsatz von Plagiaten absolut in Frage gestellt würde. Der Name BELFOR DeHaDe steht in der gesamten Kundschaft für Vertrauen, Schnelligkeit und Qualität.

In welchem Umfang hat sich der 3-D-Druck bereits bewährt, um den Ersatzteilebedarf sporadisch zu decken?

Momentan setzen wir noch keine gedruckten Ersatzteile ein. Wir befinden uns diesbezüglich gerade in einem Forschungsprojekt. Für unseren Geschäftsbereich steht das 3-D-Drucken metallischer Bauteile im Fokus, um hier aufwendige “Bauteile/Konturen” effizienter herstellen zu können. Wir gehen aber davon aus, dass wir in spätestens zwei Jahren unseren Bedarf an Ersatzteilen auch teilweise im 3-D-Druck darstellen können.

… halten Sie es für möglich, dass in den Produktionsbetrieben der 3-D-Druck von Ersatzteilen eigenständig etabliert wird?

Wie sich der 3-D Druck allgemein etablieren wird vermag ich nicht abzuschätzen. Aber gerade für Betriebe wie wir es sind, wo es sich hauptsächlich um eine Einzelteilfertigung handelt, bin ich mir sicher, dass wir um das Drucken von Bauteilen nicht herumkommen. Die Zeitersparnis ist hier nicht zu schlagen. Somit müssen wir uns dieser neuen Fertigungsmöglichkeit, wenn produktionsreif verfügbar, schnellstens annehmen.

Inwieweit wird die präventive Lagerhaltung von Ersatzteilen voraussichtlich abgeschafft?

Es ist durchaus vorstellbar, dass die Lagerhaltung in gewissen Bereichen eingekürzt werden könnte – beispielsweise bei sehr einfach aufgebauten Ersatzteilen. Hingegen ist, meiner Meinung nach, bei komplexen Bauteilen eine vorbeugende Lagerhaltung auch in naher Zukunft unabdinglich – aufgrund der größeren Fertigungstiefe. Die Lieferzeiten der Ersatzteile wären hier zu lang.

Wie überzeugen Sie Ihre Kunden, dass die Sanierung einer Maschine sinnvoller ist als eine Neuinvestition?

In den allermeisten Fällen überzeugt unsere Kunden die schnelle Wiederverfügbarkeit ihrer Maschinen und Anlagen. Hier gibt es keine feste Regel, aber pauschal könnte man sagen, dass wir maximal die Hälfte der Zeit benötigen, welche für eine Neubeschaffung anzusetzen wäre. In den meisten Fällen geht dies sogar noch schneller – natürlich immer abhängig vom Schadensbild und dem Umfang der auszuführenden Arbeiten.

Wenn man mehr von Ihnen über kurzfristige Ersatzteilebeschaffung erfahren möchte – welche Möglichkeiten bieten Sie an?

Wir sind, auch durch unser tägliches Geschäft als Dienstleister, immer daran interessiert, unseren Kunden schnellstmöglich zu helfen. Gerade hier liegt eine unserer Stärken, da wir aufgrund unserer Struktur innerbetrieblich kurze Wege und Lösungen anbieten können. Hierzu, und für weiterführende Informationen können Sie mich jederzeit unter Thomas.Lademann@de.belfor.com kontaktieren. Auf der diesjährigen IFC Ebert-Fachtagung Instandhaltung referiert Dr. Marcus Schnell, Geschäftsführer der BELFOR DeHaDe GmbH, zu diesem Thema und beantwortet auch gerne  entsprechende Fragen.

Herr Lademann, herzlichen Dank für Ihre Stellungnahmen zur zuverlässigen und kurzfristigen Ersatzteilebeschaffung.

Digitaler Reifegrad im 4.0-Zeitalter – Wertschöpfung und Produktivität innovativ absichern

IFC Ebert

[Advertorial] Instandhaltung kann sich keinen Tunnelblick leisten. Nur mit einem 360°-Blick auf das Asset Management gelingt eine ganzheitliche Transformation in das 4.0-Zeitalter. Und als neuer europäischer Standard regelt die DIN EN 17007 den “Maintenance process and associated indicators”.

Manager stehen in der Verantwortung – zunehmend auch vor Gericht, etwa aufgrund von Missachtung oder Manipulation technischer Vorschriften. Mit der Einführung der DSGVO ist der Druck noch gestiegen – auch auf Betreiber und das Instandhaltungsmanagement. Die Anforderungen der “DSGVO” betreffen den Umgang mit Daten aus technisch-organisatorischen Abläufen und Prozessen. Hierzu zählt auch die Gewährleistung der Cybersicherheit.

Der Reifegrad der Instandhaltung korreliert mit dem Reifegrad eines Betriebs – beide sind mittlerweile von der Digitalisierung dominiert. Will die Instandhaltung ihre signifikanten Verbesserungspotenziale erkennen, dann müssen sich Zustand, Stärken und Schwächen sowie der Handlungsbedarf am digitalen Reifegrad orientieren. Insbesondere im Hinblick auf die digitale Kommunikation hat die Instandhaltungsorganisation ihre Möglichkeiten auszuschöpfen, um ihren Betrieb auf das 4.0-Zeitalter angemessen vorzubereiten.

Was zählt, ist Wertschöpfung und Produktivitätssteigerung. Automatisiertes Condition Monitoring resultiert in die Ersatzteilbeschaffung, verstärkt fokussiert auf obsoleszente Baugruppen und Komponenten. Worst-Case-Szenarien ergänzen sich mit routinemäßigen Abläufen und selbstredend ist jeder einzelne Mitarbeiter zu befähigen, betriebliche Anforderungen auch umzusetzen.

IFC EBERT – Tagung Instandhaltung 2018

Präsentiert vom Institut für Controlling Prof. Dr. Ebert GmbH, informieren renommierte Experten aus Wissenschaft und Praxis zu den brennenden Themen der Instandhaltung im 4.0-Zeitalter. Die etablierte Begleitausstellung wird erstmals ergänzt durch eine parallel verlaufende „Maintenance Innovation Challenge“. Hierbei präsentieren junge Start-up Unternehmen spannende neue Instandhaltungs-Innovationen.

Weitere Informationen, Programm und Anmeldung zur Tagung Instandhaltung 2018

Service Excellence Day 2018: „Combining Digital & Human Knowledge is the Future of Leading Services“

[Advertorial] Die Digitalisierung im Service ist auch 2018 von ungebremster Dynamik. Im Gegenteil, sie hat noch an Geschwindigkeit zugenommen. Der digitale End-to-End Service ist keine Utopie mehr. Welche Gedanken und Strategien stecken hinter digitalen End-to-End Services und welche Nutzenpotentiale bieten diese? Welche Prozesse sind dafür geeignet und welchen Nutzen bietet der digitale Service dem Benutzer, dem Handel und dem Hersteller?

Seien Sie dabei und lassen Sie sich inspirieren – wir versprechen Ihnen schon heute einen ideenreichen Tag mit wertvollen Informationen für Ihre Serviceorganisation.

Die Keynote-Speaker und deren Themen:

  • Thomas Hellerich, Vorstand der Samhammer AG, gibt Ihnen einen Einblick in die Welt des Digitalen Helpdesk, der mit der Integration neuer Kommunikationskanäle und dem Einsatz der Künstlichen Intelligenz die bestmögliche Lösung für Kundenanfragen liefert.
  • Erleben Sie mit Norbert Samhammer, Vorstandsvorsitzenden der Samhammer AG neue Servicekonzepte im Filial- & Terminal Service und erfahren Sie wie die Erstlösungsquote dank Customer Touchpoints gesteigert werden kann.
  • Prof. Dr. Florian Ellsäßer, Assistant Professor für International Entrepreneurship an der Frankfurt School of Finance & Management gibt Ihnen Einblick in die Bedeutung, die Entwicklung und den Einsatz der angewandten Künstlichen Intelligenz und zeigt deren Herausforderungen in der deutschen Industrie auf.
  • Als Lebensmotivator, weiß Johannes Warth welche 7 Schritte Ihnen zum Erfolg verhelfen und beantwortet mit seinem schwäbischem Humor wie Sie im 21. Jahrhundert „überleben“.

Zu all diesen Themen liefert Ihnen der Service Excellence Day der Samhammer AG am 07. Juni 2018 vor historischer Kulisse der Burg Wernberg spannende Vorträge. Zum Ausklang dieses ereignisreichen Tages möchten wir Sie herzlich zum Smalltalken, Networken und Genießen in den romantisch beleuchteten Burginnenhof zu einem exquisiten Barbecue einladen.

Nähere Infos und Anmeldung zum Service Day 2018 am 07. Juni 2018 in Wernberg: Hier geht’s zur Anmeldung. Die Teilnahmegebühr beträgt pro Person 488,- € zzgl. MwSt.

Smarte Technologien – Instandhaltungsstrategie für smarte Maintenance

[Advertorial] Betriebsleiter, Werksleiter, Betriebsingenieure, Fach- und Führungskräfte aus der Instandhaltung sowie Prozessverantwortliche aus der Produktion und Fertigung stehen vor den gleichen Herausforderungen. Die Maintenance muss an smarte Technologien angepasst werden, um Sicherheit, Verfügbarkeit und Produktionsqualität von Maschinen und Anlagen langfristig und wirtschaftlich zu gewährleisten.

Risikobasierte Instandhaltungsstrategien sind geeignet, Unternehmenspotenziale abzusichern – vorausgesetzt, dass diese erkannt und bewertet sind. Hierzu ist es obligatorisch, die Facetten von Industrie 4.0 zu überblicken und sich auf den Einsatz cyber-physischer Systeme vorzubereiten. Entsprechend sind auch kontextbezogene Informationen bereitzustellen, um vom Nutzen einer prädiktiven Instandhaltung zu profitieren.

Der verstärkte Einsatz von IT-Systemen hat massive Veränderungen in der Produktion zur Folge – worauf die Instandhaltung zwingend reagieren muss. Hierzu bietet die Stuttgarter Produktionsakademie einen kompakten und praxisbezogenen Überblick:

Details und Anmeldung zum Seminar: Methoden, Ansätze, Anwendungen und smarte Technologien im Bereich Smart Maintenance

Elektronische Displays – Zuverlässigkeit dominanter Baugruppen absichern

[Advertorial] Elektronische Displays visualisieren die Schnittstelle zwischen „Mensch und Maschine“ – für die unterschiedlichsten Applikationen. In diesem Sinne sind Displays auch mehr als „nur“ eine Baugruppe im Konzept technischer Systeme. Über Displays wird nicht nur der gewünschte Betrieb eines technischen Systems abgebildet und realisiert. Vielmehr erlauben es Warnhinweise, Abweichungen von systemimmanenten Spezifikationen zu erkennen und adäquate Maßnahmen zu ergreifen.

Elektronische Displays – betriebsbedingt konzipieren

Individuelle, industrielle Anwendungen – realisiert über Reinraum-Dienstleistungen

Erfahrungen und Probleme mit Displays sowie entsprechenden Fehleranalysen lassen zweifelsfrei erkennen, dass es keine universell einsetzbaren Displays geben kann, die sämtlichen industriellen Anwendungen gerecht werden. Deshalb gilt es, Displays den vorherrschenden physikalischen Bedingungen in den jeweiligen Betriebsräumen exakt anzupassen. Bei Ignoranz ist erfahrungsgemäß mit beträchtlichen Folgekosten zu rechnen – „One-Fits-All“ erweist sich als gravierende Fehlentscheidung.

Elektronische Displays – zuverlässig einsetzen

Die abgesicherte Funktion komplexer Systeme beruht vorrangig auf der Zuverlässigkeit von Displays.

Störungen in Displays haben unmittelbare Auswirkungen auf den zuverlässigen Betrieb eines Gerätes, einer Maschine oder einer Anlage. Vorrangig gilt es, Fehlinterpretationen einer gestörten Anzeige zu minimieren, sowie auszuschließen, dass Störfaktoren mehr oder weniger folgenschwere Befehle auslösen. Auch sind die Risiken eines Totalausfalls der eingesetzten Displays zu evaluieren und entsprechende Vorkehrungen zu treffen.

Elektronische Displays – fallspezifisch entstören

Präventiv vermeidbar: Beispielsweise Schimmelbefall direkt auf einer “TFT-Matrix”

Defekte Displays können ausgetauscht und gegebenenfalls wieder instand gesetzt werden. Erstrebenswert ist allerdings, eine dauerhaft funktionale Lösung zu finden. Eine akut erforderliche Ursachenforschung mit entsprechendem Troubleshooting betreffen sowohl sämtliche systemspezifisch integrierten als auch eingelagerten Displays. Präventiv betrachtet, lassen sich solche durchaus “dramatischen Aktionen” reduzieren, eventuell sogar vermeiden. Es gilt, den Einsatz sorgfältig entwickelter Displays zu favorisieren.

Wammes & Partner – Dienstleister der Display-Branche

Unabhängig davon, ob Sie akute oder präventive Unterstützung benötigen – die Wammes & Partner GmbH bietet Ihnen sämtliche Dienstleistungen rund um elektronische Displays. Nutzen Sie unsere Expertise auf allen Ebenen der Displaytechnologie und im Hinblick auf sämtliche Display-Komponenten. Unser Serviceportfolio umfasst Troubleshooting, Bug Fixing, sowie Fehlerananlysen und Materialbeschaffung, bis hin zu Beratungen und Schulungen. Unser Ziel ist es, die interaktive Zuverlässigkeit Ihrer technischen Systeme so zu gewährleisten, dass Sie die relevanten Risiken im Griff haben, beziehungsweise weitgehend ausschliessen können:

Schwachstellenanalyse in der Instandhaltung – Basis verfügbarer Produktionsanlagen

Die Schwachstellen einer Instandhaltungsorganisation und deren Aktivitäten korrelieren mit den Schwachstellen eines instand zu haltenden Produktionsbetriebs. Somit finden sich Schwachstellen sowohl auf der personellen oder organisatorischen Ebene, als auch auf der technischen oder informellen Ebene. Entsprechend komplex gestaltet sich eine Schwachstellenanalyse. Falk Pagel, Geschäftsführer der IAS MEXIS GmbH  und Dozent für Schwachstellenanalyse an der DHBW Mannheim, macht deutlich, worauf bei einer instandhaltungsspezifischen Analyse von Schwachstellen zu achten ist.

Herr Pagel, die Schwachstellen einer Instandhaltungsorganisation resultieren primär aus einem “vorgegebenen Handlungsspielraum” – teilen Sie diese Meinung?

Hier liegen Sie völlig richtig. Grundsätzlich wirken sich Schwachstellen in einer Instandhaltungsorganisation auf fast alle Erfolgsdimensionen eines Unternehmens aus – hierzu zählen Qualität, Zeit, Kosten, sowie die Kunden- und Mitarbeiterzufriedenheit. In der Praxis kann man feststellen, dass in fast allen Organisationsformen Koordinations- und Schnittstellenprobleme in vor- und nachgelagerten Prozessen auftreten können. In der Regel schriftlich fixierte Handlungsrichtlinien beschreiben die hier angesprochene Thematik. Dies führt häufig zu Kollisionen von Aspekten der Aufbauorganisation mit denen der Ablauforganisation – dann sind Entscheidungskompetenz, Aufgabenverteilung und Unternehmensziele inkompatibel mit Handlungen von Funktionsträgern, Vorgängen und Prozessen. Vorgegebene Handlungsspielräume können durch festgelegte Kommunikationswege, in der Regel über mindestens vier Hierarchieebenen, zu einer langwierigen Koordination führen.

Inwieweit sind Prognosen relevant, um instandhaltungsspezifischen Schwachstellen frühzeitig vorzubeugen?

Nach einer direkten Übersetzung aus dem Griechischen steht die „Prognose“ für Vorwissen oder Voraus-Kenntnis. Selbstverständlich haben Prognosen auch bei der Vermeidung von möglichen instandhaltungsspezifischen Schwachstellen einen sehr hohen Stellenwert. Mit Aussagen über mögliche Ereignisse oder Entwicklungen in der Zukunft könnte man im Bereich der Instandhaltung die Grundlagen für eine Predictive Maintenance-Strategie schaffen. Allerdings setzen valide Prognosen einige erfolgreich absolvierte Hausarbeiten voraus, die per se in einigen Unternehmen Schwachstellen an sich darstellen.

… und welche betriebsinternen Voraussetzungen sind das?

Grundlage von validen Prognosen sind Know-how, Daten und Fakten, die in der Regel mit formalisierten und/oder standardisierten Methoden erhoben werden – beispielsweise über Messungen, Simulationen, FTA- und FMEA-Analysen. Dies wiederum setzt voraus, dass ein Unternehmen über qualifiziertes Personal und/oder das entsprechende Equipment – wie Condition Monitoring – verfügt. Auch sollten die generierten Prädiktoren methodisch analysiert werden. Erfahrungswissen und seine Exploration zählt ebenso zu den anerkannten Prognosemethoden. Spätestens hier sollte auch klar sein, dass es unabdingbar ist, in die Aus- und Weiterbildung seiner Mitarbeiter zu investieren. Für vorbeugende, ursachenorientierte Schwachstellenanalysen braucht man schlaue Köpfe, die in der Lage sind, auch „über den Tellerrand hinauszuschauen“.

Wie ist eine Schwachstellenanalyse durchzuführen – planmäßig, sporadisch oder kontinuierlich?

Meines Erachtens kann man hier keine absolute Empfehlung aussprechen. Aufgrund von limitiertem Budget und Personal in jeder Instandhaltungsabteilung sollte man sinnvollerweise einen geeigneten Mix anwenden. Natürlich untergliedert man eine Produktion in sensible und weniger sensible Bereiche und richtet entsprechende Instandhaltungsstrategien danach aus. Insofern empfehle ich, sensible Produktionsbereiche, beispielsweise einen Flaschenhals oder eine Spezialmaschine, die hohen Deckungsbeitrag generiert, planmäßig oder kontinuierlich auf Schwachstellen zu analysieren. Sehr großes Potenzial sehe ich allerdings im Bereich der Digitalisierung. Wenn man den „digitalen Zwilling“ seiner Produktionsanlagen und alle Instandhaltungstätigkeiten in einem geeigneten System abgebildet hat, besteht die Möglichkeit, vorbeschriebene Methoden, ohne großen Personaleinsatz, von einem Analysesystem ausführen zu lassen. „Quick wins“ heißt hier das Zauberwort. Der kontinuierliche Einsatz eines intelligenten Analysesystems ist in jedem Fall angebracht.

Wie unterscheiden sich vernachlässigbare von risikoreichen Schwachstellen – welche Kriterien sind relevant?

Es ist notwendig, über eine risikobasierte Beziehungsanalyse von Ursache und Wirkung, individuelle Schmerzpunkte herauszuarbeiten. Nur relevante und wichtige Schwachstellen beinhalten Risiken, die zu enormen indirekten Kosten führen können, wenn sie nicht identifiziert und eliminiert werden. Die Kriterien sind so individuell wie die zu analysierenden Bereiche – diese reichen von der Sicherheit über die Kosten bis hin zur Zufriedenheit von Kunden und Mitarbeitern. Sollten die Spezialisten eines Unternehmens nicht in der Lage sein, alle Arten kritischer Schwachstellen zu erkennen, wird es teuer! Um dies zu verhindern, erfordert es meist einen „holistischen Ansatz“.

… worin liegt die Brisanz?

Beispielsweise gibt es „Puffer-Speicher“, die nur ein paar Stunden Produktionsausfall abfangen – in der Regel etabliert in der Automotive-Branche. Auch können technische Schwachstellen im Bereich von Anlagen und Maschinen zu wahren Kettenreaktionen führen. Ein Maschinenausfall in dem Werk eines Zulieferers führt dann häufig zu einem Folgestillstand in einem davon abhängigen Montagebetrieb. Die Lehre hieraus sollte sein, dass man sich bei Kapazitäts- und Personalplanungen an der Verfügbarkeit von Produktionsanlagen orientieren sollte und nicht an „olympischen Unternehmenszielen“. Übrigens ist das auch ein schönes Beispiel für die Korrelation von technischen und organisatorischen Schwachstellen.

Wie stellt man sicher, dass das Ergebnis einer Schwachstellenanalyse einen lückenlosen Überblick verschafft?

Vorrangig, indem man in qualifiziertes Personal investiert, oder vorhandenes Personal adäquat ausbildet und weiterbildet. Methoden und Verfahren zur Schwachstellenanalyse gibt es ausreichend, allerdings müssen Kenntnisse in angrenzende Fachdisziplinen synergetisch eingebracht werden. Daher sollte ein „Schwachstellenanalyse-Team“ im Optimalfall abteilungsübergreifend besetzt sein. Im technisch-konstruktiven Bereich wäre auch ein Analyse-Team aus Hersteller und Anwender wünschenswert. Ferner muss man die gesellschaftliche und ressourcenschonende Reichweite von Schwachstellenanalysen erkennen. Wenn man alle Aspekte eines zu untersuchenden Objekts in seine Bestandteile auflöst, ordnet, untersucht und auswertet und vor allem alle Wechselwirkungen beachtet, ist man schon gut gerüstet. Nicht zuletzt sollten auch alle “Stakeholder” über Kenntnisse zu sämtlichen Schwachstellenarten verfügen – technische, personelle, organisatorische und informationelle.

Wenn man mehr von Ihnen über die Analyse instandhaltungsspezifischer Schwachstellen erfahren möchte – welche Möglichkeiten bieten Sie an?

Jeder, der sich für dieses Thema interessiert, kann jederzeit Kontakt mit mir und meinem Team aufnehmen. Spannend kann als Einstieg auch die Teilnahme an der diesjährigen IFC Ebert-Fachtagung Instandhaltung sein, da ich dort im Allgemeinen, als auch über einige Praxiserfahrungen zum Thema Schwachstellen berichten werde.

Herr Pagel, herzlichen Dank für Ihre analytischen Ansätze, Produktionsanlagen verfügbar zu halten.