Archiv der Kategorie: Instandhaltung

Was hält ein technisches System betriebsbereit und welche Voraussetzungen sind hierbei zu erfüllen? Und welche Kriterien bestimmen den Lifecycle technischer Systeme? Lesen Sie in der Kategorie Instandhaltung, was systemspezifische Aktivitäten ausmacht und wie sie sich entwickeln.

Agile Instandhaltung – exzellentes Asset Management

IFC Ebert

[Advertorial] Qualifizierte Mitarbeiter legen Wert auf attraktive Arbeitsbedingungen. Hierauf setzt das aktuell propagierte Instrument der agilen Führung, das sicherlich auch in der Instandhaltung einsetzbar ist. Unverzichtbar ist hierbei nicht nur die Fokussierung auf “Objectives and Key Results”. Die eigentliche Herausforderung einer agilen Arbeitsgestaltung hat eine psychologische Komponente – die lebhafte, flinke und bewegliche Fähigkeit zum Handeln.

Agile Instandhaltung – persönliche Aspekte

Die Weiterentwicklung von Instandhaltungsmitarbeitern bleibt eine fortlaufende Verpflichtung und beginnt mit dem Profil des Instandhaltungsleiters – und dessen Befähigung zum Asset Manager. Diese Verantwortlichkeit hat insbesondere eine nicht zu venachlässigente Haftungskomponente. Die Beobachtung der Rechtsprechung zur Verantwortung von Inbetriebnahme, Prüfung und Wartung sowie die Kenntnis entsprechender Haftungsurteile sind zwingend. Für ein darüber hinausgehendes Risikomanagement im Bereich Arbeits- und Gesund­heits­schutz bietet sich der Standard ISO 45001 an.

Agile Instandhaltung – digitale Projekte

Kunden erwarten exzellente Leistungen, wenn es um die Instandhaltung ihrer Assets geht. Das erfordert naturgemäß die Optimierung von Maintenance-Prozessen, gestützt auf ein digitalisiertes Asset-Management-System. Hierzu kann im Ersatzteilmanagement ein automatisierter Prozess zwischen System und Lieferant etabliert werden. Und für smarte Einblicke in den Anlagenbetrieb steht der Einsatz von Drohnen und künstlicher Intelligenz. Das bietet die Chance, die Eintrittswahrscheinlichkeit von Worst-Case-Szenarien durch verbesserte, routinemäßig geplante Abläufe zu minimieren. Eventuell ist mehr Digitalisierung möglich als nötig – der Weg zum zufriedenen Kunden bleibt in jedem Fall anspruchsvoll.

IFC EBERT – Tagung Instandhaltung 2019

Profitieren Sie auch in diesem Jahr von den wichtigsten Trends aus dem Themenspektrum der Instandhaltung. Nutzen Sie die Plattform des Instituts für Controlling Prof. Dr. Ebert GmbH, um nachhaltige Lösungsansätze kennenzulernen oder weiterzuentwickeln.

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RISIKO GAU – Schwachstellen mit Gefahrenpotenzial

Störungen technischer Systeme sind Alltag, und im Allgemeinen mit mehr oder weniger Aufwand zu bereinigen. Problematisch wird es, wenn es zu Pannen kommt, die den geplanten Rahmen sprengen. Und richtig ernst wird es, wenn der größte anzunehmende Unfall (GAU) eintritt. Hierbei können Personen zu Schaden kommen, Umweltschäden die Lebensgrundlage zerstören oder sonstige, gravierende wirtschaftliche Folgeschäden eintreten. Für solche Schäden gelten die Gesetze der Produkthaftung.

GAU – Meldepflicht beachten

Nicht umsonst besteht seit 2009 in der EU eine verschärfte Meldepflicht für gefährliche Produkte. In der Regel werden hierbei falsch integrierte oder unzureichend dimensionierte Bauteile identifiziert, deren Ausfall zu gravierenden Sach- oder Personenschäden führen können. Bei autonom agierenden Systemen liegt der Fokus auf Algorithmen, die gegebenenfalls versagen.

GAU – Worst Case eingrenzen

Frei nach “Murphy´s Law” gilt, dass alles was schiefgehen kann, auch irgendwann schiefgehen wird. Als Konsequenz sind sowohl präventive als auch reaktive Prozesse und Maßnahmen zu definieren, um entsprechenden Ereignissen jederzeit adäquat zu begegnen. Insbesondere sind Sicherheitsvorkehrungen zu etablieren und Sicherheitssysteme zu integrieren, die letztlich auch vor dem “worst case”, also dem GAU schützen können. Es versteht sich von selbst, dass eine solche Absicherung zum Standard eines Produktes gehören muss. Ein Sicherheitskonzept darf keinesfalls optional angeboten werden, worauf “weniger zahlungskräftige Kunden” dann auch gerne verzichten könnten.

GAU – Lebenszyklen vorausdenken

Die präventive Verhinderung, auch des größtmöglichen Unfalls, resultiert in eine akribische Konzeption der Systeme und die Analyse denkbarer, ungünstiger Umstände. Selbst die unwahrscheinlichsten Szenarien sind hierbei zu beachten. Gefährliche Schwachstellen – auch solche, die sich erst im Lebenszyklus eines Systems entwickeln – müssen rechtzeitig entdeckt werden. Letztlich ist der zuverlässige Systembetrieb von der prognostizierten Eintrittswahrscheinlichkeit diverser Risiken abhängig. Eine absolute Sicherheit ist trotzdem nicht zu erreichen.

Wartungsplaner – Garant für zuverlässigen Produktionsbetrieb

[Advertorial] Wartungsaktivitäten sind obligatorisch, um die Verfügbarkeit von Geräten, Maschinen und Anlagen zu gewährleisten – allerdings richtet sich eine fristgerechte Überprüfung nicht nur nach der funktionellen Systemsicherheit. Vielmehr sind im Hinblick auf eine sichere Anwendung und Nutzung auch Rechtsvorschriften für überwachungs- und prüfpflichtige Betriebsmittel zu beachten.

Der Wartungsplaner steht für Betriebssicherheit

Wer Arbeits- und Betriebsmittel rechtssicher prüfen will, kommt um die Dokumentation der Prüfung nicht herum. Hierzu eignet sich eine Software, in der die Prüfberichte, Prüfergebnisse und Prüfprotokolle festgehalten werden. Wir unterstützen Sie mit dem passenden System: „Wartungsplaner / Prüfplaner“. 

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Instandhaltungsmanager leisten mehr – mit aktualisierter Entscheidungskompetenz

IFC Ebert[Advertorial]  Ein modernes Instandhaltungsmanagement arbeitet methodisch fundiert und IT-gestützt. Aussagekräftige  Kennzahlen zur Instandhaltung von  Anlagen, Maschinen und Gebäuden bestimmen den Standort und sind richtungsweisend – flankiert von gesetzlichen Vorgaben.

Instandhaltungsmanager – die Pflicht

Instandhaltungsmanager (IFC EBERT)

Das technische Team eines Produktionsbetriebs  sollte alle Bereiche der Instandhaltung überblicken und beherrschen – zumal das Basiswissen immer stärker von neuen  Anforderungen beeinflusst wird. Für das Instandhaltungsmanagement ist die Kompetenz, entsprechende Entwicklungen zu erkennen und zu beurteilen, unverzichtbar, um ihre  Instandhaltungsorganisationen abzusichern.

Instandhaltungsmanager – der Update

Aktualisieren Sie ihre Entscheidungskompetenz  im Instandhaltungsmanagement. Für Führungskräfte und Mitarbeiter aus technischen Funktionsbereichen hat IFC EBERT in Kooperation mit der TRAININGSAKADEMIE FÜR INSTANDHALTUNG UND PRODUKTION ein entsprechendes Intensivseminar  konzipiert.

Mehr Information zum Seminar Instandhaltungsmanager (IFC EBERT) 2019: Programm und Anmeldung

Obsoleszenz in der Instandhaltung – negativen Folgen vorbeugen

IFC Ebert[Advertorial] Grundsätzlich können Instandhalter erwarten, dass sie von den Herstellern ihrer Anlagen und Maschinen über entsprechende Verbesserungen auf dem Laufenden gehalten werden. Innovative Produktionsmittel sind und bleiben eine Voraussetzung für Wettbewerbsfähigkeit – Obsoleszenz wirkt kontraproduktiv.

Innovation resultiert in Abkündigung

Steht die Investition in Neuanlagen nicht zur Disposition, so ist zu prüfen, ob Hersteller auch optimierte Baugruppen für Altanlagen zur Verfügung stellen. Ein solches Angebot ist gegebenenfalls gekoppelt mit einer sogenannten „Abkündigung“ veralteter Baugruppen, die aus dem Produktprogramm entfernt wurden. Solche Baugruppen sind dann in der Regel noch als Ersatzteile erhältlich – allerdings nur befristet. Danach wäre der fortlaufende Betrieb von Altanlagen im originären Zustand naturgemäß gefährdet – genau das gilt es zu verhindern.

Abkündigung erfordert Massnahmen

Um den negativen Auswirkungen von Obsoleszenz und Abkündigungen zu begegnen, könnten Instandhalter eine eigene, präventive Lagerhaltung originärer Ersatzteile favorisieren – also rechtzeitig einen entsprechenden Bestand aufbauen. Alternativ bietet sich an, die Baugruppen der Altanlagen bedarfsorientiert nachzubauen oder per Re-Engineering zu realisieren – zweifelsfrei mit der Möglichkeit, Produkteigenschaften zu verbessern.

Seminar Obsoleszenz in der Instandhaltung

In jedem Fall sind Instandhalter gefordert, einen professionellen Umgang mit obsoleszenten Baugruppen und Komponenten zu erlernen. Potenzielle Obsoleszenzprobleme sind präventiv zu lösen – Obsoleszenzmanagement ist obligatorisch. Der Einsatz bewährter und neuer Instrumente im Obsoleszenzmanagement sichert Instandhaltungsorganisationen gegen Obsoleszenzrisiken ab und wirkt gleichzeitig kostensenkend. Das Institut für Controlling Prof. Dr. Ebert GmbH  bietet ein entsprechendes Seminar – in Kooperation mit GMP, German Machine Parts.

Programm und Anmeldung: Obsoleszenz in der Instandhaltung – praxisbasiertes und kompetent vermitteltes Wissen.

Mehrwert durch Digitalisierung – Sicherheit durch Obsoleszenzmanagement

Obsoleszenz stellt Produktionsbetriebe und Instandhaltungsbetriebe vor immer größere Probleme – insbesondere wenn diese gehäuft oder unerwartet auftauchen. Zweifellos ist ein auf das Zeitalter 4.0 angepasstes Obsoleszenzmanagement ohne entsprechendes Know-how nicht zu realisieren. Und es gilt, auch den unangenehmen Folgen der Digitalisierung beschleunigt zu begegnen. Björn Bartels, Managing Director der AMSYS GmbH, kennt die Tragweite der Obsoleszenz, die nur über eine individuelle Obsoleszenzstrategie bewältigt werden kann.

Herr Bartels, welche Folgen hat Digitalisierung in Produktionsbetrieben?

Der allseits viel umjubelte Trend der vierten industriellen Revolution bietet der Industrie verschiedene Chancen. Allerdings treibt dieser Trend Elektronikkomponenten in immer kürzere Innovationszyklen, die ohnehin bereits von der Consumer-Elektronikindustrie forciert werden. Einerseits führt das zu einer immensen Diskrepanz innerhalb der Komponentenlebenszyklen eines Systems. Andererseits hat das eine entsprechende Zunahme der pro Jahr veröffentlichten Änderungen und Abkündigungen zur Folge. Zunehmend komplex konzipierte Systeme lassen erwarten, dass das Ersetzen von Elektronik immer aufwändiger wird und sich deshalb die Häufigkeit von Abkündigungen weiter erhöht.

… und das ist nicht zu bewältigen?

Untersuchungen zeigen, dass mehr als 40% der als obsolet eingestuften Komponenten ohne Mitteilung abgekündigt wurden. Darüber hinaus existiert keine einheitliche Form der Kommunikation einer “Abkündigung” beziehungsweise “Product Discontinuance Notice” (PDN) oder “Änderung” beziehungsweise “Product Change Notice” (PCN) – womit eine automatisierte Bearbeitung nicht möglich ist. Unternehmen stehen deshalb oft vor dem Problem, eingehende PDNs und PCNs zu erfassen, zu priorisieren und die besten Lösungsstrategien zu definieren.

… wozu sind Hersteller demnach zu verpflichten?

Ein Hersteller sollte Vorlaufzeiten garantieren, die ein Kunde zur Bearbeitung einer PDN oder PCN und zur Erarbeitung entsprechender Lösungsstrategien benötigt. Idealerweise sind die Inhalte von Abkündigungs- und Änderungsmitteilungen vertraglich vereinbart. Um die aus Kommunikationsschwierigkeiten entstehenden Probleme zu minimieren, definierte der VDMA Anfang 2018 einen Standard zum Obsoleszenzmanagement-Informationsaustausch. Das “Einheitsblatt 24903” nimmt Stellung zu Inhalten, Fristen und Format einer PDN beziehungsweise PCN. Hierzu stellt AMSYS einen kostenlosen PCN-Generator zur Verfügung, mit dem Änderungs- und Abkündigungsmitteilungen in einem standardisierten, maschinenlesbaren Format erstellt, bearbeitet und verschickt werden können.

Wie gehen Produktionsbetriebe mit Obsoleszenz um?

Die aufgrund von Obsoleszenz resultierenden Probleme sind in den Betrieben auf die eine oder andere Weise bekannt – mit steigender Tendenz, bedingt durch die kontinuierliche Zunahme an Elektronik in technischen Systemen. Hinzu kommen problematische Updates und Upgrades integrierter Software, sowie immer komplexere Supply Chains. Trotzdem wissen es die Betriebe zu schätzen, dass gerade die Realisierung von Industrie 4.0 es ermöglicht, die Prozessebenen eines Unternehmens durchgängig miteinander zu verbinden – um so Mehrwerte zu generieren.

… welche Mehrwerte sind das?

Beispielsweise profitieren Produktion und Instandhaltung von den Vorteilen möglichst automatisierter Risikoanalysen. Die kontinuierliche Überwachung, vor allem kritischer Komponenten, erlaubt es, rechtzeitig auf den jeweiligen Status der Obsoleszenz zu reagieren, entsprechende Maßnahmen einzuleiten und damit ungeplanten Stillstand und Ausfallzeiten zu vermeiden. Über eine automatisierte Erfassung des “Lebenszyklus von Industriegütern” ist es außerdem möglich, die Ersatzteilversorgung, Instandhaltungszyklen und Produktionsmengen zu analysieren und zu optimieren.

Welches Know-how ist erforderlich, um Lebenszykluskosten im definierten Rahmen zu halten?

Es ist essenziell, dass im gesamten Unternehmen ein Problembewusstsein für die Tragweite der Obsoleszenz entsteht, die unausweichlich ist. Ein grundsätzliches Verständnis hierzu vermittelt die DIN EN 62402 – eine Anleitung zum Obsoleszenzmanagement, die derzeit komplett überarbeitet wird. AMSYS fungiert hierbei als “Deutscher Sprecher der internationalen Normenüberarbeitung”. Weiterhin gilt es, eine für ein Unternehmen richtige, individuelle Obsoleszenzstrategie zu entwickeln – sei es reaktiv oder proaktiv. Ein finaler strategischer Ansatz ist dann der Schlüssel zum Erfolg und berücksichtigt insbesondere das Erstellen und Umsetzen von Obsoleszenzmanagement-Plänen, in Verbindung mit automatisierter Software. Erfahrungsgemäß wird es auch für Hersteller technischer Systeme immer wichtiger, bereits in der Design- und Entwicklungsphase den Betrieb und die Instandhaltung eines Systems detailliert zu berücksichtigen. Insofern können Betriebe enorme Einsparungen bei Lebenszykluskosten dann erzielen, wenn sie frühzeitig ein umfassendes Obsoleszenzmanagement einführen und passende Tools sowie Risikoanalysen nutzen.

Wenn man mehr von Ihnen über digitale Innovation und Obsoleszenzmanagement erfahren möchte – welche Möglichkeiten bieten Sie an?

AMSYS hat sich zum Ziel gesetzt, die aus Obsoleszenz resultierenden Probleme zu mildern oder vollständig zu vermeiden. Hierzu bieten wir Seminare, Zertifizierungen, Workshops, In-House-Beratungen sowie auch Softwarelösungen an. Einen thematischen Überblick mit praxisbezogenen Beispielen vermitteln wir auf der diesjährigen IFC Ebert-Fachtagung Instandhaltung.

Herr Bartels, herzlichen Dank für Ihre informativen Hinweise zu einem problemorientierten Obsoleszenzmanagement.

Maintenanceprozesse neu definiert – zwingende Anpassung gelebter Prozesse

Maintenanceprozesse repräsentieren das Leistungsspektrum einer betriebsinternen Instandhaltung – fokussiert auf die Betriebsbereitschaft von Anlagen. Das technische Komitee “CEN/TC 319” hat die Prozesse der Instandhaltung in der DIN EN 17007:2017 neu gefasst. Als Studiengangsleiter für das Service-Ingenieurwesen, an der dualen Hochschule Baden-Württemberg Mannheim, ist Prof. Dr. Lennart Brumby auch Mitglied im hierfür zuständigen deutschen Arbeitsausschuss “NA 159-04-01 AA Instandhaltung”.

Herr Brumby, inwieweit sind standardisierte Maintenanceprozesse verbindlich zu berücksichtigen?

Die Norm ist wie alle Normen nicht verpflichtend in der Anwendung. Wohl aber ist es für jedes Unternehmen ratsam, seine eigenen Prozesse der Instandhaltung auf die Prozesse der DIN EN 17007:2017 anzupassen. Nur so wird die eigene Organisation auf die Welt der Industrie 4.0 gewappnet sein. Denn in der vernetzten Arbeitswelt der Industrie 4.0 wird es zunehmend wichtiger, neben aufeinander abgestimmten Informationssystemen auch die jeweiligen Unternehmensprozesse aufeinander abzustimmen.

Welche Wettbewerbsvorteile resultieren aus standardisierten Maintenanceprozessen?

Die Instandhaltung, als Vorreiter der Industrie 4.0, braucht Referenzprozesse für die wesentlichen Abläufe, um sich mit den immer zahlreicheren Dienstleistungen der Hersteller und Industrieservice-Unternehmen abzustimmen. Nur so kann die Zusammenarbeit für eine optimale Anlageninstandhaltung gelingen.

… orientiert sich Industrieservice an Referenzprozessen der Instandhaltung?

Er wird es, weil auch der Industrieservice ein großes Interesse an abgestimmten Prozessen hat. Eine kosteneffiziente Leistungserbringung ist auch für Dienstleister nur dann möglich, wenn es eine abgestimmte, also verschwendungsfreie Zusammenarbeit in den jeweiligen Prozessen gibt.

Inwieweit gelten Maintenanceprozesse als Referenz für die Konzeption von Maschinen und Anlagen?

Die neue Norm DIN EN 17007:2017 fokussiert sich auf die Instandhaltung und beschreibt nicht alle Prozesse im Lebenszykluss einer Anlage. Ich denke, dass eine Standardisierung der Konzeptions- und Entwicklungsprozesse neuer Maschinen recht schwierig sein wird, da hier die hohe Varietät und Komplexität dieser Prozesse eine detaillierte Standardisierung kaum zulässt.

… nur eine servicefreundlich konzipierte Anlage ist eine betreiberfreundlich konzipierte Anlage – teilen Sie diese Meinung?

Selbstverständlich: Die Anforderungen an eine servicegerechte Konzeption und Konstruktion gewinnen immer stärker an Bedeutung, insbesondere bei Anlagen mit hoher Verfügbarkeits-Forderung. Die Umsetzung einer solchen servicegerechten Konstruktion ist aber weniger eine Frage der Prozessgestaltung als vielmehr eine Frage der konsequenten Berücksichtigung dieser Grundsätze in den jeweiligen Pflichtenheften während der Beschaffung.

Welche Definition favorisieren Sie – und weshalb?

1. Die Betriebsbereitschaft einer Anlage ist abhängig von konzeptionell vorgegebenen Spezifikationen, einschliesslich nach Art und Umfang davon abgeleiteten Maintenanceprozessen.

2. Die Betriebsbereitschaft einer Anlage ist abhängig von pauschal vorgegebenen Maintenanceprozessen, gestützt auf eine konzeptionell vorgegebene Verfügbarkeit.

Die erste Definition ist sicherlich zutreffender, denn Anlagen erzielen ihre Wertschöpfung durch die planmäßige Nutzung, zu der die Instandhaltung die Betriebsbereitschaft sicherstellen soll. Pauschale Maintenanceprozesse sind da kaum möglich, sondern müssen immer an die jeweiligen Anforderungen angepasst werden.

Gibt es Studien, ob und inwieweit sich aktuell praktizierte Maintenanceprozesse europäischer Unternehmen unterscheiden?

Hierzu bedarf es keiner wissenschaftlichen Studien. Allein der Blick in ein beliebiges Produktionsunternehmen mit mehereren Standorten zeigt, wie unterschiedlich an einzelnen Standorten die IH-Prozesse gelebt werden – trotz für alle verbindliche Verfahrensanweisungen. Eine theoretische Bewertung der unterschiedlichen Prozesse ist jedoch schwierig, da oftmals die lokalen Gegebenheiten mit Einfluss auf die Prozesse haben.

… welche lokalen Gegebenheiten sind hilfreich beziehungsweise kontraproduktiv?

Reale Instandhaltungsprozesse sind natürlich in hohem Maße abhängig von den durchführenden Akteuren und deren Qualifikation, Motivation und auch der technischen Ausstattung, die den Akteuren für die Instandhaltung zur Verfügung stehen. Alleine der Einsatz mobiler IT-Systeme kann für die Instandhalter den jeweiligen Prozess wesentlich vereinfachen. Die DIN EN 17007:2017 ist so allgemeingültig formuliert, dass die darin beschriebenen Prozesse auch bei unterschiedlichen lokalen Gegebenheiten anwendbar sind.

Inwieweit lassen sich die gelebten Prozesse der Instandhaltung auf die neuen Prozesse der DIN EN 17007:2017 anpassen, wenn die installierte Basis veraltet ist?

Die  Mitglieder im Normenausschuss haben die Prozesse der DIN EN 17007:2017 so allgemeingültig formuliert, dass sie weitestgehend unabhängig von den zu betreuenden Objekten sind, also egal ob es sich um eine alte Dampfmaschine oder eine Industrie-4.0-Anlage handelt.

Wenn man mehr von Ihnen über aktuelle Maintenanceprozesse erfahren möchte – welche Möglichkeiten bieten Sie an?

Die Inhalte der neuen DIN EN 17007:2017 werden auf Fachkonferenzen zur Instandhaltung einem breiten Publikum bekannt gemacht. So werde ich unter anderem auf der diesjährigen Tagung Instandhaltung von IFC Ebert einen speziellen Vortrag zu dieser Norm präsentieren. Im Übrigen beabsichtigt eine Gruppe von “interessierten Experten der Instandhaltung”, ergänzend zur DIN EN 17007, noch eine DIN SPEC zu verfassen, welche die Ausrichtung bestehender IH-Abläufe auf die Prozesse der DIN EN 17007 beschreiben soll. Wer Interesse hat, daran mitzuarbeiten, kann sich gerne bei mir melden.

Herr Professor Brumby, herzlichen Dank für Ihre aufschlussreichen Erläuterungen zur neuen DIN EN 17007:2017